冲压上下料机械手控制系统设计

冲压上下料设备具有两个机械手,可以同步水平右转或左转、垂直上升或下降,实现冲压生产中上料、下料的自动化。文章设计了以可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller,PLC)为核心的机械手控制系统,它包括触摸屏、伺服驱动和气动控制等。系统设有手动和自动两种工作模式。在自动模式下,一个机械手取走加工好的工件并放置在成品区,另一个机械手同步将待加工的工件从送料台上取走并精确放置到工位。该机械手装置已投入实际应用,具有动作精度高且安全性强的优点,既提高了生产效率,又减轻了劳动强度。

一种纯电中巴车身闭环结构设计

针对客车车身安全性能补强方案冗余和纯电中巴车身轻量化需求之间的矛盾,结合冲压件在纯电中巴的应用限制,提出上部冲压件和底部桁架结合的新型承载中巴车身结构。通过车身整体结构方案的构造,并以中门后立柱所在闭环为研究对象,对其截面及结构进行设计和优化。最后,为验证新闭环上部结构性能,建立了方钢闭环方案,并对比了两种闭环模型上部结构对应的重心和质量。结果表明,冲压件构成的上部闭环结构,对比传统方钢的闭环方案,实现了车身结构的减重和重心位置降低。所研究的纯电中巴车身采用多个新型闭环结构,实现了车身轻量化和安全性能的提升。

汽车纵梁压制液压机滑块比例同步控制技术

纵梁是载货汽车的主要承载构件,其有效长度最大可超过12m,一般由压力机经过冲压、折弯、冲孔成形。纵梁的截面根据车型承载情况不同,呈连续不规则变化,因此在冲压成形中,压力机滑块始终处于不均匀加载状态,尤其针对不同长度的纵梁冲压件,为扩大设备使用范围和使用的经济性,纵梁压制液压机需采取抗偏载措施来应对不同的工况。本文采用的滑块伺服比例控制技术,在应对不同长度纵梁冲压产生的滑块偏载时,可有效控制滑块在压制和脱模时的运动平行度处于0.3mm/12m的范围内,保护设备,提高模具寿命,提升产品品质。

一种环保型铝翅片冲压油

以热氧化安定性、生物降解性和低温流动性优异且毒性小的异构烷烃溶剂油为基础油,以具有合理配比油性剂、抗磨剂、极压剂和抗氧剂的HF为复合剂,研究不同黏度的基础油组合物、不同比例加剂量复合剂对铝翅片冲压油挥发性、最大无卡咬负荷和烧结负荷的影响,从中获取环保型铝翅片冲压油的最佳配方。结果表明,基础油组合物的黏度越大,铝翅片冲压油挥发性越小,无卡咬负荷和烧结负荷越大,复合剂加剂量为0.9%时,无卡咬负荷和烧结负荷达到最大值。

载荷映射方法及其在模具结构优化中的应用

针对金属薄板冲压成形过程中成形力在板料与模具之间传递的关系,提出一种不同类型网格之间的载荷映射计算方法.该方法通过映射单元的精确定位,在板料壳单元与模具实体的四面体单元之间建立了一种对应关系,构建板料单元节点上的成形力与模具网格之间载荷映射的关系模型,从而得到模具表面精确的载荷分布.实例研究将该方法应用于模具结构的优化中,在精确计算模具各部分所受载荷的基础上进行结构优化,得到了满足强度要求的优化结构模型,实现了模具的轻量化.实例计算与应用表明该方法是正确有效的.

冲压荷载下旧水泥混凝土路面的变形及应力

为准确分析冲压荷载作用下旧水泥混凝土路面的变形和应力分布状况,通过建立合适的有限元模型来对其分析计算,并以第一强度理论来判断旧路面板的破裂情况,总结了路面板在冲击压实情况下的破坏机理。通过该模型得出旧水泥路面板竖直方向和水平方向的变形和受力特点,即:路面板在冲压荷载作用下发生纵、横双向弯曲变形,并以全断面的纵向弯曲变形为主,最大变形值位于路面板的两冲压轮之间的位置,路面板断面上竖向各点的沉降变形有微小变化,变形性态说明路面板将以弯曲形式发生破坏;路面板在轮压荷载作用下,上面层受压应力,下面层受拉应力,拉压应力的分界点在路面板中心偏下的位置,上面层绝大部分区域3个方向均处于受压状态,纵向压应力几乎为横向压应力的2倍。

高强度钢板冲压模具强度分析与结构优化

与普通钢板相比,汽车覆盖件的高强度钢板冲压更易造成模具磨损,因而对模具结构形式要求更高。提出了一种新的考虑模具弹性变形的模具结构优化方法。将拓扑优化技术与板料成形数值技术相结合,对模具的结构形式进行了优化分析,并对冲压模具结构优化前后的动态分析结果进行了比较。结果表明:优化后的模具结构比优化前可减重约26.4%,最大应力降低48.3%。这证实该模具结构优化方法是有效的。

智能制造技术在行业中的应用系列 第三讲 基于视觉引导的机器人冲压上下料解决方案

通过工业视觉传感器识别输送带上零部件的基本特征,并由工业机器人实现输送带上抓取零部件、将零部件放置于送料机构、将成品从送料机构取出并放回输送带等工序。本文主要介绍了通过In-Sight工业视觉传感器引导JAKA机器人自动实现冲压上下料解决方案。

轴承端盖复合模设计

为了对轴承端盖冲压过程进行工艺力学分析,设计制造了1副能安装在电子式万能材料试验机上进行力学试验的复合模具,经使用效果良好,解决了目前用冲压设备不方便测量冲压过程中的负荷曲线,而电子式万能材料试验机又不方便直接对板料冲压过程进行试验的问题。

基于板料成形数值模拟的冲压模具结构分析方法

针对结构复杂的大型汽车冲压件成形模具,提出一种基于板料成形数值模拟的冲压模具结构分析方法。先通过板料成形数值模拟获得变形板料对模具的作用力,然后在模具结构分析时,将此作用力施加到模具上以代替板料对模具的作用,从而简化模具结构分析模型。论述基于板料成形数值模拟的冲压模具结构分析方法的实现过程以及联系两个过程的关键技术——边界力的映射算法。运用该方法分析双曲底面盒形件拉深成形时模具的受力,并利用自主设计的模具应力采集系统进行试验验证。结果表明,模具上选取的若干特征点的等效应力数值计算结果和实际测量结果吻合良好。

补料筋在汽车冲压件成形中的应用

介绍了汽车车身冲压件表面质量的发展方向及现状,补料筋工艺的概念,以及在模具制造及冲压件成形中的应用,并用实际案例及成形过程的分析说明,补料筋对制件成形的影响,重点提出补料筋在汽车冲压件成形中的实践应用,提高主机厂的车身外表面质量水平。

镀镍钢带的冲压成型性能

在RG2000型微机控制电子万能试验机上对镀镍钢带进行冲压成型试验,研究了镀镍钢带在不同压边力作用下的成型性能,对比了镀镍钢带与未镀镍钢带在冲压成型中所需的冲头载荷,对不同冲压深度杯形件侧壁内表面形貌变化做了比较研究。结果表明:在不同的压边力作用下镀镍钢带具有不同的成型特性;与未镀镍钢带相比,镀镍钢带的冲压成型需要更大的冲头载荷;杯形件侧壁内表面的裂纹在冲压深度为12 mm时形成,其数量随着冲压深度的增加而增加;镍镀层比低碳钢基体更容易出现裂纹。

一种数控冲激复合加工柔性生产线

介绍了一种数控冲激复合加工柔性生产线,可实现板料自动存储、自动冲压及切割、自动上下料等流程,充分发挥了数控冲床和激光切割机的加工优势,实现了优势互补,提高了生产效率和产能。

多杆轻载冲压机的机构优化设计

为了有效发挥冲压机的机械性能,利用多杆机构取代人工生产,以解决冲压机冲压海绵胚件时带来的一系列问题。构建机构模型,进行了运动学分析;建立一种以曲柄的有效冲压转角最大、主滑块在有效冲压行程中加速度的波动最小为评价标准的多杆轻载冲压机的机构几何参数优化数学模型,并利用Matlab通过步长搜索法构建了该机构的优化模型,利用Adams进行了仿真分析。优化结果表明,在有效冲压行程范围内,有效冲压时间增加了22.03%,有效冲压转角增加了25.43%。有效冲压时间的增加和有效冲压转角的增大可使工件的变形时间延长,有利于工件的充分变形,提高胚件的加工质量;主滑块在有效冲压行程中加速度的波动减小了10.63%,即降低了整体机构的惯性力,在一定程度上增加了冲压的精度。

基于ANSYS Workbench鼓式制动器冲焊蹄的有限元分析

基于ANSYS Workbench软件对鼓式制动器冲焊蹄进行有限元分析.得出制动蹄表面承受的正压力与摩擦力沿弧面呈正弦分布的规律,建立了蹄片表面正压力与摩擦力在三维模型中的离散加载方法与边界条件,进而计算得出制动蹄的变形、应力、应变的大小及分布情况,其结果表明蹄面上的变形、应力分布较为均匀,最大变形和最大应力发生在两腹板间距缩小处腹板上,但未超出设计要求范围.

混合焦等反应性下的热性质变化规律研究

基于连续热失重装置进行混合焦炭在不同温度下等反应性的连续热失重研究,考察顶装焦A,B和捣固焦C以质量比1∶1混合在1 050,1 100,1 150,1 200℃温度条件下反应32%后各自焦炭的热性质变化规律。实验结果表明:在混合焦炭与CO_2的等反应性试验中,捣固焦反应性明显高于顶装焦,顶装焦反应后强度明显大于捣固焦;捣固焦C与顶装焦A混合时熔损反应最剧烈的温度为1 150℃,捣固焦C与顶装焦B混合时熔损反应最剧烈的温度为1 100℃;捣固焦的活化能Ea均小于顶装焦。

基于DKT12壳单元的板料冲压成形中重力加载变形模拟仿真

运用虚功原理将DKT12壳单元应用于板料冲压成形仿真中,建立了高效率的适用于具有明显弯曲效应的重力加载变形的有限元仿真模型,集成了重力加载仿真模型于自主开发的QUICKFORM板料成形有限元求解器。在此基础上模拟了汽车引擎盖外板毛坯的重力加载变形,与实验结果和基于增量法的商业软件DYNAFORM的模拟结果进行比较。模拟了重力加载变形后的拉伸工序,并将成形件厚度与实验结果和DYNAFORM模拟结果进行了比较。研究表明,汽车引擎盖外板重力仿真结果与实验和商业软件模拟结果一致,QUICKFORM求解器准确预示出了成形件危险点位置和危险点厚度,验证了该仿真模型的有效性。

钣金冲压自动上下料机械手的研究与开发

本文分析钣金冲压自动上下料机械手研发的意义,对目前现有的各种自动化冲压生产线进行比较,针对新型自动上下料机械手进行深入研究,对该系统在实际生产过程中的技术特征以及经济指标进行评估,以期提供一定的参考。

基于工业机器人的冲压自动上下料生产线设计

传统的电热水器内胆冲压生产一般采用专机操作和人工上下料相配合的方式,但是这种生产方式操作具有一定的危险性且生产条件恶劣,已不能满足日益快速发展的工业要求,因此实现电热水器内胆自动化生活迫在眉睫。基于此,文章调查了某企业冲压生产线现状,论述了工业机器人在冲压线上的重要应用,针对电热水器内胆的冲压工序提出了冲压机上下料机械手控制系统方案。

一种冲压机床自动上下料装置设计

为了提高冲压机床送料、出料的效率,设计了一种冲压机床自动上下料装置,并对其结构及工作原理进行了介绍。该自动上下料装置主要由料仓、上料机械手、倍速机械手和下料机构四大部分组成,具有结构新颖、节省人力、自动化、效率高等优点。