复合材料成型模局部凸模脱模机构的设计与制造

对于存在小曲率半径的复合材料制品,采用单模和袋压成型时容易出现富胶、缺胶、气泡、分层等缺陷,而采用局部凸模的袋压成型方法可以有效地解决这一问题。针对部分嵌入深度较深、脱模斜度较小的局部凸模难以脱模的现实,设计出了一种较为简便的脱模机构,从而解决了局部凸模的袋压成型后装卸的问题。并且提出了采用专用夹具定位、在数控机床上加工的方法,解决了局部凸模在制造和修理时如何定位和装夹的问题。该脱模机构圆满地解决了局部小曲率半径复合材料制品在袋压成型过程中的各种问题。

C70型敞车枕梁下盖板冲孔冲角模具结构优化

对现有C70型敞车枕梁下盖板冲孔冲角模具中的问题及产生问题的原因进行了分析。采用局部卸料板、聚氨酯弹簧托料、冲断斜刃、增加限位套等方式方法对模具进行了结构优化。通过批量生产验证结果表明,优化结构后的模具降低了操作人员的更换凸模的劳动强度,消除了更换凸模过程中存在的安全隐患和料边飞溅伤人现象,解决了现有模具中存在的问题,取得了良好效果,大大改善了操作人员的生产环境,并为后续此类模具设计提供了技术参考。

左支架多工位级进模的设计

为了解决成形高度大且含有密集的局部成形的制品在成形时的材料开裂问题,采用了预成形、预冲孔、再成形,最后整形的多次成形方法。成形结果表明,局部成形高度可达材料厚度的8倍,制品在生产中没有出现开裂现象,产品质量稳定。为了解决小凸模易折断的问题,采用了护套固定小凸模的结构,明显提高了小凸模的寿命。为了解决弯曲回弹问题,采用了减少弯曲凸模与材料接触面积的凸模结构,该结构可增大弯曲区的压应力,达到减少弯曲回弹的目的。左支架级进模成形的工件完全符合产品的质量要求,模具的维修率低。该模具的成功投产表明:采用预冲孔和多次成形相结合的措施,能够有效地提高带孔凸包的成形高度,防止材料开裂。