刮板输送机用阀控型液力偶合器技术现状和发展趋势

基于液力传动原理的阀控型液力偶合器可有效解决刮板输送机软启动、过载保护和负载均衡的问题,同时具有结构简单、性能可靠、设备投资和维护成本较低的优点,是当前刮板输送机上应用最为广泛的软启动装置之一。为全面了解刮板输送机用阀控型液力偶合器当前的技术现状并预测其未来的发展趋势,从目前常用的主机结构、液压供水控制系统、叶轮的材料和加工工艺、腔型研究等方面对其进行阐述和总结,分析比较国内外目前主要的设计制造手段和产品性能,分析发现阀控液力偶合器的国产化已取得很大进步,但关键元部件的研发能力需要进一步提高,同时提出智能调速、状态监测等是阀控型液力偶合器的未来发展方向。

乳化液泵站供液方案的研究与优化

为保证工作面液压系统可靠、经济、高效运行,讨论了当前的乳化液供液方案存在的不足,建立了液压支架动作时的数学模型,分析了支架不同动作对流量的需求。为了满足支架不同动作时对流量的不同需求,提出了一种基于支架动作识别从而实现流量匹配的供液方案。用AMESim与MATLAB/Simulink完成对乳化液供液过程的联合仿真,从而验证新供液方案的合理性及优越性。

集中送风结合局部送风实现手术室局部净化

针对我国盲目投资建设大量高级别洁净室的现状,研究一种局部净化设备解决垂直单向流存在的问题,寻求关键手术区最优局部净化效果的净化方式.采用数值模拟得出一般垂直单向流存在的问题,并比较一般垂直单向流和局部净化设备对关键区的净化效果,从而得出局部净化设备的最佳风量、风速,研制出局部净化设备,通过实测验证其净化效果、发现问题并加以改进.集中送风结合局部送风可以得到关键手术区最优的局部净化效果.在手术室利用送风单元进行局部净化,以较低的初投资和运行费用可灵活实现较高的洁净度.

仿真技术研究及其在气田管网改造中的应用

天然气管道系统在运行过程中,由于供气量和用气量的变化、阀门的开关、压缩机的启停等,往往会 使管网系统处于不稳定的运行状态,加上目前管网运行中存在着区域供用气不平衡、管网服役时间长、运行环境恶 劣、管线破漏频繁、事故隐患严重等问题。因此对管道系统进行动态分析是很有必要的。文章通过建立管道数学 微分模型以及管网中非管元件数学微分模型,并用隐式差分法将偏微分模型转换为有限的差分方程,然后用牛顿 迭代法求解有限差分方程组,最后通过自制软件对某气田管网进行了仿真。仿真结果表明:各管道中的压力没有 超过管道允许压力,管网内压降较小。因此,可以适当增加输气量;而部分管段流量很小,利用率很低,则需要调整 输气方案。仿真结果与实际情况对比表明,该方法具有仿真精度高、求解速度快的优点。

工作面智能供液技术进展与应用

工作面智能供液技术是智能化开采的核心技术之一。为解决工作面智能化开采中感知、决策、控制环节中对高数据传输速率、高传输稳定性和高数据处理能力的要求,研制了基于百兆工业以太网的集中分布式泵站控制系统,研究了故障预测与健康管理技术及智能按需供液控制技术,提升了智能化控制功能;分析了工作面液压系统工作介质质量综合保障技术的发展需求,创新了井下一体式反渗透(RO)水处理技术、高效多级过滤技术、全自动化乳化液自动配比及浓度矫正技术等关键技术。攻克高强度抗腐耐蚀材料、纯水介质吸排液可靠性技术、纯水电阻率保障技术等关键技术难题,研制适用于纯水工作面的智能供液系统,推进了绿色开采技术的发展。攻克了无人值守智能安全控制技术、及时快速供液和回液中继技术、综合多参数监测的远距离供液管路安全监控技术等核心技术难题,解决了复杂地质条件矿井远距离安全、高效供液难题。上述成果在国家能源集团神东矿区、中煤能源山西矿区、山东能源兖矿矿区的薄煤层和中厚煤层的综采、综放工作面进行了推广应用,满足现阶段智能化开采发展的对供液技术及装备的需求。

基于CFD技术的臭氧给水处理工艺研究进展

回顾了目前应用CFD技术对臭氧给水处理工艺的研究情况。从前人的研究成果来看,大多数的研究以臭氧接触池为对象,研究内容主要针对池内出现的回流、死水区问题而进行池型结构的优化,结果发现优化水力结构可提高池内的气液接触效率,并使流态更接近理想推流。部分研究涉及池内臭氧衰减及有机物降解反应的探索,多数结论认为臭氧衰减符合一级反应动力学,有机物降解则为二级反应,但反应机理须视具体情况而定。基于对现在的研究进展及CFD应用前景分析,未来的研究方向将是对于池内有机物降解及相关化学反应机理的进一步研究,以及建立更为全面的处理工艺运行评价指标。

基于韦森堡效应微笔直写技术的影响因素

基于韦森堡效应设计出一套微笔直写的实验系统,研究了结构参数和工艺参数对供液规律以及直写规律的影响,以提供一种低成本、结构简易和高精度的直写装置。通过对比实验获得相关直写的最优工艺参数。研究发现,出口处液体形成理想的液体锥,更有利于直写应用。本系统的供液速度随微管道内径、微管道长度、液柱高度以及针芯转动速度的增加而增加。研究了直写速度、供液速度、笔尖高度和笔尖直径等参数对直写结构的影响,最后采用微管道内径300μm、针芯柱径100μm、针芯旋转速度5000 r/min、直写速度30 mm/s、笔尖高度100μm及笔尖直径100μm等相关直写的最优工艺参数,成功直写出聚氧化乙烯(PEO)液膜,并制备出多层微流控芯片。