高频脉冲电源参数对Fe-ZrO_2复合电沉积镀层纳米含量的影响

为改善低温镀铁工艺镀层的耐磨损耐腐蚀性能,提高镀层表面硬度,以GKDM系列高频脉冲电镀电源为实验复合电沉积工艺电源并配合超声-机械搅拌制备纳米Fe-ZrO2镀层。研究了高频脉冲电源参数:峰值电流导通(TON)、关闭(TOFF)时间;一组正脉冲(TF)负脉冲(TR)的工作时间对镀层表面纳米含量的影响。结果表明当GKDM系列高频脉冲电源TON=20?0.1 ms,TOFF=80?0.1 ms时,纳米沉积分布均匀致密,质量分数高。

低温镀铁技术的发展

简要回顾了低温镀技术及其理论研究的发展及现状，并结合生产实践的要求，提出了该课题今后的研究方向。

温度对低温镀铁工艺的影响

研究了在不同温度下获得的低温镀铁层的沉积速率、显微硬度、腐蚀速率等性能。结果表明:当温度为45℃时,镀层获得最佳的综合性能。温度降低时可提高镀层硬度,但沉积速率和耐蚀性均下降;温度升高时镀层硬度明显降低。

低温镀铁时电流密度对镀层性能的影响

研究了不同电流密度下所得低温镀铁层的沉积速率、显微硬度和腐蚀速率。结果表明,当电流密度为14A/dm2时镀层可获得最佳的综合性能。电流密度过低时,镀层沉积速率慢,硬度低;电流密度过高时,镀层表面出现针孔,厚度不均。

低温镀铁技术的发展与应用

低温镀铁技术是上世纪80年代发展起来的一项新兴电镀技术,在工程上取得了越来越广泛的应用。介绍了低温镀铁技术的特点,简要回顾了低温镀铁技术的发展进程和国内外的应用现状,并结合其研究现状讨论了该技术的发展前景。

低温镀铁工艺的优化及故障处理

通过正交试验,以沉积速率、显微硬度、腐蚀速率为评价指标,得出低温镀铁的最佳工艺参数为:ρ(FeCl2·4H2O)=400g/L,θ=50°C,pH=1.0,Jk=14A/dm2。在最佳工艺条件下,镀层的沉积速率为342.50μm/h,显微硬度为707HV,中性盐雾试验中腐蚀速率为0.50g/(m2·h),其结合力好,表面光亮,无针孔或结瘤。提出了低温镀铁的故障处理方法。

铁的质量浓度对低温镀铁工艺的影响

研究了在不同铁的质量浓度下获得的低温镀铁层的沉积速率、显微硬度和腐蚀速率等性能。结果表明:当FeC l2.4H2O的质量浓度为400 g/L时,镀层获得最佳的综合性能;随铁的质量浓度的增加,沉积速率增大,显微硬度下降,耐蚀性略有提高。

面向低温镀铁过程质量控制的动态数据挖掘方法

从低温镀铁生产过程的特点出发,将动态数据挖掘技术运用于质量控制中,阐述了利用数据挖掘解决质量预测问题和质量分析问题的一般方法。以电镀车间生产过程为背景进行挖掘实验,表明这种方法在实际应用中的正确性和有效性。

低温镀铁层显微组织的分析

为了优化低温镀铁工艺并开展深入的理论研究,利用扫描电镜对镀铁层的表面形貌、断面形貌和微裂纹形貌进行了观察。结果表明:pH值较低时,析氢导致镀铁层内产生微裂纹或腐蚀坑;pH值较高时,形成Fe(OH)_3并夹杂在镀铁层中,造成镀铁层表面疏松、粗糙。析氢是导致镀铁层表面产生微裂纹的根本原因,镀铁层表面应力加速微裂纹的产生和扩展。当pH值为1.0时,微裂纹较少,镀铁层组织致密,与基体结合较好。

pH值对低温镀铁层性能的影响

研究了不同pH值条件下所得低温镀铁层的沉积速率、显微硬度和腐蚀速率等性能。结果表明:当pH值为1.0时,镀层获得最佳的综合性能;随着pH值的上升,显微硬度下降;pH值较高时,所得镀层的显微硬度、耐蚀性和结合强度都比较差,且沉积速率较慢。

电流密度对无刻蚀低温镀铁性能的影响

采用无刻蚀低温镀铁技术,研究电流密度对铁镀层主要性能的影响。运用电子扫描电镜、显微硬度计等测试方法对其进行性能检测。结果表明:其他条件相同,随电流密度增大,镀层沉积速率和显微硬度增大,最大值分别为209.17μm/h和5 554 MPa;腐蚀速率下降,最小值达到0.108 g/m2.h。镀层结合力良好。

低温镀铁电镀质量控制

介绍了在酸性介质中Fe2+和Fe3+相互转化的原理,说明了电镀液中的PH值和Fe3+的浓度是影响低温镀铁电镀质量的关键要素,找到了提高低温镀铁电镀质量的有效方法。

低温镀铁自动修复曲轴的装置设计

为解决低温镀铁修复曲轴效率低的问题,研制了一种可实现低温镀铁工艺优化控制的机械装置和控制系统。该装置利用机械手协调上下料和镀铁工艺流程,以S7-1200 PLC(可编程逻辑控制器)为核心,提供便于交互的人机系统,在线监测和控制施镀过程的工艺参数。该系统易于控制曲轴镀铁修复质量和效率,大幅提高了低温镀铁的自动化水平。

低温镀铁工艺研究

为提高低温镀铁镀层的性能,从优化镀液配方和电镀工艺两方面着手,研究开发了一种低温镀铁工艺,具有镀液稳定、工艺简单、不需阳极刻蚀、镀层结合力高等优点。确定了低温镀铁镀液中主盐、络合剂、缓冲剂、抗氧化剂、表面活性剂等成分及质量浓度,优化了pH值、电压等工艺条件。在优化的镀液配方及工艺条件下,获得了性能良好的镀铁层,镀层硬度Hv450～500。

基于正交试验的低温电镀铁工艺探讨

为获得适宜的无刻蚀低温电镀铁工艺,以主盐(FeCl2·4H2O)浓度、镀液pH值、镀液温度和电流密度为因素,以沉积速率、维氏硬度、腐蚀速率及耐磨性为性能评价指标,进行了四因素三水平的正交试验。结果表明,电流密度是沉积速率的主要影响因素,镀液pH值是镀层维氏硬度和耐蚀性的主要影响因素,镀液温度为镀层耐磨性的主要影响因素;无刻蚀低温镀铁最佳工艺参数:主盐浓度为400 g/L,pH值为1.0,温度为35℃,电流密度为15 A/dm 2。

Fe－SiC复合镀的工艺研究

研究了采用氯化亚铁为主盐，悬浮Ｓｉｃ微粒的低温直流复合镀工艺．详细介绍了镀液中ＳｉＣ浓度、镀液主盐浓度、镀液温度、镀液ｐＨ值、阴极电流密度及搅拌间歇时间等工艺参数对复合镀层中ＳｉＣ含量的影响，并以复合镀层性能，如结合强度、硬度、耐磨性等为考察参数，确定了Ｆｅ－ＳｉＣ复合镀层中ＳｉＣ的最佳含量．

美国摩根高线生产线精轧机辊箱辊轴的修复再利用

针对美国摩根高线生产线精轧机辊箱辊轴备件费用消耗大,进行修复再利用,减少了车间的备件成本消耗。

配位剂对低温镀铁的影响

通过研究不同配位剂对硫酸亚铁低温镀铁的影响,提出了一种配位剂复配工艺.以柠檬酸钠为主配位剂,以氨水为次配位剂,在pH值为1.0～5.5的弱酸性条件下能保持Fe2＋不被氧化成Fe3＋,有效提升了硫酸亚铁溶液体系的稳定性,并降低了镀层的氢脆缺陷.

低温镀铁和碳化钨喷涂修复技术在水泵修复中应用

阐述了合成气装置工艺水泵P-1103A/B运行中出现的问题及解体检查情况,采用低温镀铁技术修复连杆及采用碳化钨技术修复了该装置工艺水泵的结构部件。并分享该技术的工艺特点和工艺过程,对同类设备的修复具有借鉴意义。

稀土钕对低温镀铁层性能的影响

为了提高低温镀铁的综合性能,向氯化亚铁镀铁液中加入稀土化合物NdCl_(3),探究不同含量的钕掺杂对镀铁工艺沉积速率、阴极电流效率、镀层显微硬度、结合强度和表面微观形貌等的影响。结果表明,氯化亚铁低温镀液中加入稀土钕,提高了铁的沉积速率和阴极电流效率,增加了镀液的抗氧化能力和镀液稳定性。一定量Nd^(3+)的加入可平整镀层、细化晶粒、提高镀层的显微硬度和耐蚀性。