AlMnCa合金脱氧和非金属夹杂物控制技术

在1873K下,MoSi2电阻炉内用70mm×100mmMgO坩埚和AlMnCa合金开展了3炉低碳低硅钢脱氧实验.结果表明,用1#AlMnCa脱氧后,钢中溶解氧和全氧含量均较低,终点全氧质量分数为37×10-6.用AlMnCa脱氧后钢中夹杂物大部分为球形的含有CaO的复合夹杂物.用AlMnFe脱氧后,钢中主要是Al2O3或Al2O3-MnO等构成的复合夹杂物,其形状仅有少量为球形.实验终点钢中89.1%的夹杂物尺寸小于10μm,无大于50μm的夹杂物.用1#AlMnCa在25t转炉上进行了6炉TGD07钢脱氧工业试验,脱氧后钢中氧质量分数平均为23.8×10-6,最低达到8×10-6.与未用AlMnCa合金脱氧的钢相比,钢材的平均屈服强度提高19.2MPa,抗拉强度提高26.2MPa,延伸率增加0.55%.

低碳低硅600MPa级TRIP-SH钢的疲劳性能研究

通过低硅TRIP-SH钢的低周疲劳试验、高频疲劳试验,获得了该钢的低周疲劳ε-N曲线、高频疲劳的σ-N曲线及裂纹扩展速度da/dN表达式。结果表明,该钢低周疲劳循环应变硬化指数n′=0.1887,循环强度系数K′=1547MPa,高频疲劳的疲劳极限σ0.1为405MPa,裂纹扩展门槛值ΔKth为229MPa.mm0.5。较高的疲劳强度和裂纹扩展门槛值表明TRIP-SH钢具备良好的疲劳性能。

常化温度对TSCR流程制备低碳低硅无取向硅钢组织和性能的影响

在实验室试制了TSCR流程的低碳低硅无取向硅钢,研究了在850～1050℃不同温度常化对冷轧量0.5mm厚钢板再经950℃×7min退火后的组织、织构和磁性能的影响。结果表明:随常化温度的升高,使热轧板晶粒尺寸增大,晶界更清晰,组织均匀性更好;由于第二相AlN和MnS析出物尺寸比较大,使冷轧退火后钢板晶粒也随常化温度升高呈单调增大趋势;γ有利织构和{111}、{112}不利织构与常化温度升高同时增强,但前者增强更多;冷轧板退火后铁损随常化温度升高呈单调下降,磁感呈单调上升趋势。

退火对TSCR生产低碳低硅无取向硅钢的影响

研究TSCR流程生产的低碳低硅无取向硅钢在850～1 000℃退火对0.5 mm成品的组织、析出物、织构和磁性能的影响;同时对950℃×5 min与950℃×7 min退火效果进行了对比。结果表明,适当提高退火温度和延长退火时间,有利于晶粒尺寸增大和均匀;相应的铁损降低,磁感应强度提高。析出物主要为较粗大的AlN和MnS复合析出物,未发现小于0.1μm细小弥散的AlN和MnS。退火板表面处存在较强不利于磁性的γ纤维织构,而中心处γ纤维织构明显减弱。在中心处有利于磁性的{001}<010>立方织构增强,{110}<001>高斯织构基本维持不变。

济钢低碳低硅钢冶炼工艺的开发与应用

介绍了济钢第三炼钢厂采用转炉-LF精炼-ASP薄板坯连铸生产低碳低硅钢的工艺实践。通过提高转炉终点命中率防止钢水过氧化,采取合适的钙铝比、强化连铸保护浇注等措施,解决了低碳低硅钢的钢水可浇注性问题;采取减少转炉下渣、控制加铝和精炼时间,减少了钢水回硅。批量生产08Al、SPCC低硅钢4.22t,统计分析表明,铸坯成分内控合格率为91.38%,综合合格率为99.8%。

中薄板连铸机生产低碳低硅钢的实践

济钢第三炼钢厂利用中薄板连铸机生产低碳低硅钢的初期,主要存在钢水成分控制和可浇性的问题。阐明了为解决此问题所采取的技术措施和收到的效果。这些经验对类似企业的生产有借鉴作用。

低碳低硅钢的冶炼实践研究

介绍了湘钢二炼钢采用转炉—连铸生产低碳低硅钢的实践。重点探讨了低碳低硅钢的钢水氧化性控制。

稀土对低碳低硅钢中夹杂物的影响研究

针对低碳低硅钢的生产工艺情况,在RH处理过程中添加稀土合金,研究稀土对夹杂物的影响。研究表明,当钢中稀土含量为0.0032%~0.0041%时,与加入稀土前相比钢中大颗粒夹杂物数量减少,小颗粒夹杂物比例增加,钢中的夹杂物的形貌由球形、团簇形、条形等变为球形,夹杂物类型由氧化物变化稀土硫氧复合夹杂物和稀土氧化物。

降低低碳低硅铝镇静钢脱氧剂成本工艺实践

针对日照钢铁生产低碳低硅铝镇静钢要求终点碳低,LF精炼过程变渣速度慢,脱氧剂、精炼电耗高等问题,通过在转炉工序实现出钢碳粉、电石预脱氧工艺,氩站喂铝线,出钢热态精炼渣渣洗工艺、出钢硅脱氧工艺等,铝制品消耗降低约0.43 kg/t,精炼电耗降低约3.6(kW·h)/t,实现了炼钢综合成本降低.

低碳低硅铝镇静钢热轧板卷表面夹渣缺陷分析与控制

通过对低碳低硅铝镇静钢板卷表面夹渣缺陷电镜分析,确定夹渣物质主要为钢水夹杂物和连铸用保护渣两类。从转炉冶炼终点氧位控制、LF精炼冶炼喂线和底吹氩气过程控制以及连铸用浸入式水口和保护渣优化等方面入手,提高钢水纯净度,减少连铸保护渣卷入,降低了热轧板卷表面夹渣缺陷产生。

济钢低碳低硅钢增硅原因分析及对策

通过对低碳低硅钢增硅问题进行分析,明确了在当前工艺条件下精炼脱S任务重、转炉下渣量大、精炼时间偏长是增硅的主要影响因素,提出了100%铁水预脱硫处理等四条改进措施,[Si]合格率由83.3%提高到91.8%,效果十分明显。

轧后冷却工艺对低碳低硅钢组织与性能的影响

研究了轧后不同快速冷却工艺对低碳低硅钢组织及性能的影响。试验结果表明,轧后快冷返红温度为600℃时,试验钢的冲击韧性最好;返红温度为550℃时,钢的强度有所上升但塑性降低,冲击韧性有所下降;返红温度控制在650℃时,粗大碳化物从奥氏体晶界析出,导致低温韧性显著降低。

低碳低硅钢连铸过程的非金属夹杂物研究

采用扫描电镜、金相法对湘钢连铸坯生产过程中非金属夹杂物的数量、类型、组成及分布等进行了研究. 找出了目前生产工艺中外来非金属夹杂物的来源, 即钢包中炉渣对钢水的污染、无长水口保护时空气对钢水的二次氧化以及注流冲击卷渣产生的非金属夹杂物. 保护状态下铸坯中非金属夹杂物数量为3.7～6.5个/mm2; 敞开状态下数量为4.1～7.3个/mm2. 提出应加强炉渣控制、完善钢水保护条件及优化中间包流场等措施, 进一步提高低碳低硅钢质量的思路.

低碳低硅铝镇静钢增硅机理分析及控制措施

通过对日钢低碳低硅钢中增硅机理进行研究分析,明确了在当前工艺条件下LF精炼脱氧脱硫搅拌作业负荷量大、过程高铝控制还原、精炼周期偏长、钙处理、石灰质量等是增硅的主要影响因素,并针对以上增硅原因提出了相应改进措施,使低碳低硅过程增硅受控。

BL1拉丝材的开发

介绍了以转炉冶炼→ L F 炉精炼→连铸→高速线材轧机轧制 ,生产低碳低硅拉制钢丝用的BL 1盘条的试生产工艺及拉拔试验的情况。结果表明 ,BL 1线材完全能替代湘钢原平炉—模铸工艺生产的 C1F线材 ,其化学成分合格 。

化学元素对冷轧无取向电工钢磁性能的影响

文章介绍和分析了主要合金元素、杂质元素及特殊元素对低碳低硅冷轧无取向电工钢磁性能的影响及各元素对磁性能的作用机理。结果表明,Si、Al、Mn等主要合金元素是磁性能的主要决定因素,随着其含量的增加,铁损值升高,磁感值降低;C、N、O、S、Ti等杂质元素均不利于磁性能;Sn、RE等特殊元素加入后可使有利织构的组分明显增加,优化磁性能。

SPHC钢LF精炼脱硫工艺实践

针对低碳低硅钢LF精炼过程脱硫与增硅问题,通过经典热力学分析了脱硫与增硅的规律。计算表明,当钢中w(Al)≥0.01%,即可将S质量分数降至0.01%以下,继续提高Al含量则增加钢液增硅的趋势。工业实践结果与热力学计算表现出较好的一致性。实际生产中,在钢中的S质量分数低于0.02%的条件下脱硫,钢液的增硅量也将增大,最大的增硅质量分数达到0.031 8%;钢液的脱硫量越大,增硅量也越大,当钢中脱除质量分数0.067%的硫时,对应增硅质量分数约0.03%。冶炼中应结合到站Al和S含量综合考虑白灰和铝粒加入量进行造渣,LF精炼结束w(Al)为0.032%~0.038%,精炼渣碱度最适区间为9~11,渣中w(TFe+MnO)为0.6%~0.7%,可同时满足脱硫和减少增硅。

低碳低硅铝镇静钢(SPHC)BOF—LF—CCM的生产实践

介绍了济钢第三炼钢厂生产低碳低硅铝镇静钢(SPHC)的工艺实践。通过优化KR、BOF、CAS、LF、CCM等各工序的生产工艺,使钢水中的成分达到了精确控制;钢中夹杂物大量减少,提高了钢水的可浇性,铸坯的表面及内部质量均达到了相关要求。

低碳低硅-铝镇静钢C4C-Q工艺优化实践

对120 t BOF-LF-RH-CC流程生产的低碳低硅-铝镇静钢C4C-Q(/%:0.02~0.06C,≤0.06Si,0.02~0.05Al)冶炼硅含量高,可浇性差的原因进行了分析。通过工艺优化,转炉采用出钢两次挡渣模式和出钢后脱碳工艺,降低出钢氧含量,减少后期脱氧过程中生成Al_(2)O_(3)夹杂;通过优化LF脱氧模式、结合调节钢包底吹搅拌,可以在保证钢水脱硫的同时,将钢水增硅控制在0.03%以内,中间包[Si]≤0.045%,LF精炼渣流动性好,吸附夹杂物能力强。连铸提高开浇时保护浇铸效果,采用高钢水液面开浇,可以促进中间包夹杂物上浮,提高开浇时中间包钢水温度,同时增加钢水静压力,减少开浇时Al_(2)O_(3)夹杂在水口内壁结瘤,从而生产出成分为/%:0.04~0.06C,0.034~0.042Si和0.028~0.034Al可浇性好的C4C-Q钢。

转炉流程生产SAE1008的实践

研究采用LD转炉-LF精炼炉-CC连铸-半连轧轧制流程工艺开发生产SAE1008低碳低硅自行车飞轮用钢的关键技术,通过转炉智能吹氩、LF精炼炉快速造白渣以及塞棒控制全保护浇铸等措施,成功解决了SAE1008钢低碳、低硅难以控制及脱氧任务重、钢水纯净度要求高的问题。