低温环境下硅灰对掺无碱速凝剂水泥砂浆抗压强度和抗渗性的影响

低温环境会影响隧道喷射混凝土早期性能的发展。本文研究了低温环境下硅灰对掺无碱速凝剂水泥砂浆流动性、抗压强度和抗渗性的影响,并采用XRD、TG-DTG和MIP分析了水化产物和孔结构的变化。结果表明:低温下硅灰显著提高了砂浆的1 d抗压强度,增幅超过300.0%;添加5%(质量分数)的硅灰能小幅增强28 d抗压强度,增幅达4.7%。此外,砂浆的抗渗性随着硅灰掺量的增加而提升,当添加的硅灰超过10%时,砂浆抗渗能力明显增强。在低温环境下,硅灰可以发挥火山灰效应和微填充效应,使多害孔朝少害孔方向转化,细化孔结构,使浆体结构更加密实,从而提高砂浆的抗压强度和抗渗性。

低温环境下硅灰改性煤矸石混凝土孔隙结构演变

针对低温环境下煤矸石混凝土服役寿命短的问题,本文采用内掺硅灰(SF)的改性方法,对不同水胶比(0.45、0.35、0.25)和SF掺量(0%、5%、10%、15%,质量分数)的煤矸石混凝土试件进行冻融循环试验和核磁共振试验,测试各组试件质量损失率、相对动弹性模量和孔隙结构分布,并分析冻融循环作用下孔隙结构演变对煤矸石混凝土抗冻耐久性的影响。结果表明:经50次冻融循环后,煤矸石混凝土的质量损失率由负转正,水胶比为0.25的试件逐渐发生碱-骨料反应,经75次冻融循环后,SF使相对动弹性模量提高了13.60%~62.98%,掺入SF可以改善煤矸石混凝土的质量损失率、相对动弹性模量及抑制碱-骨料破坏;在冻融过程中胶凝孔(r≤0.01μm)和细毛细孔(0.01μm<r≤0.05μm)逐渐转变为粗毛细孔(0.1μm<r≤10μm),粗毛细孔数量是决定冻融破坏是否发生的主要因素,SF掺入后延缓了粗毛细孔增加速率,提高了煤矸石混凝土的抗冻耐久性;建立了基于宏观尺度(相对动弹性模量)与细观尺度(不同孔径积分面积)的冻融损伤模型,考虑不同孔径的细观尺度冻融损伤模型同样适用于煤矸石混凝土,并且当水胶比为0.35、SF掺量为10%时,煤矸石混凝土可在西北地区低温环境下服役4 714 d。

热活化再生水泥砂浆的二氧化碳养护

为提高废弃混凝土资源化利用率并降低混凝土制备综合碳排放,提出了一种热活化再生水泥砂浆二氧化碳养护方法.将含有0%~30%硅灰的废弃水泥浆体在800℃下热活化得到不同钙硅质量比的再生胶凝材料,经梯度二氧化碳养护制备低碱度再生砂浆,并分析了再生砂浆的抗压强度、物相组成和微观结构.结果表明:掺入0%和10%硅灰所得的再生胶凝材料矿物组成为C3S、β-C_(2)S和α′-C_(2)S,二氧化碳养护后生成大量方解石和球霰石;而掺入20%和30%硅灰后矿物组成主要为α′-C_(2)S和CS,二氧化碳养护后的碳化产物主要为方解石和文石.再生砂浆抗压强度均高于45 MPa,含20%硅灰再生胶凝材料制作的砂浆样品抗压强度达到64.7 MPa.砂浆样品pH值降低至9.4,可有效缓解纤维增强复合材料在高碱性环境下的性能退化.

低掺量硅灰对水泥基材料性能的影响

硅灰在UHPC等水泥基材料中的应用较为广泛,但由于其成本较高,在中低强度混凝土中的使用受到限制,因此本文研究了低掺量硅灰对水泥基材料性能的影响。结果表明:随着硅灰掺量的增加,砂浆的流动度先增大后减小,当硅灰掺量为3%时,砂浆的流动度最大;砂浆的抗压强度随着硅灰掺量的增加而增加,当硅灰掺量为5%时,砂浆的3、28 d抗压强度分别较空白组提升了13.89%、12.16%;砂浆的吸水率随着硅灰掺量的增加呈降低的趋势,当硅灰掺量为5%时,在水中浸泡72 h后,砂浆的吸水率下降了14.31%。综上,当硅灰掺量不大于5%时,其对水泥基材料的性能有明显的提升作用,为硅灰的广泛使用提供了理论指导。

用微波-固体废弃物吸附法处理低浓度氮硫氧化物烧结烟气的初步研究

提出了一种微波-固体废弃物吸附法降低烧结低浓度有害废气的新方法。通过均匀设计试验,探讨了微波功率、废气流量、固体废弃物用量、粒径等5种因素对固体废弃物脱硫、脱氮的影响。结果表明,用微波改性固体废弃物降低烧结低浓度有害废气是可行的,微波功率、固体废弃物用量及粒径是决定脱除效果的关键因素。

低烟低卤阻燃PVC预分支电缆专用料的研制

研究了1种金属氧化物固溶体与氢氧化铝(ATH)的共混物对聚氯乙烯(PVC)预分支电缆专用料的阻燃性、消烟性、物理机械性能、成型加工性、热稳定性以及HCl释放量的影响。结果表明,该共混物对PVC具有高效的阻燃、消烟、降卤作用,2份金属氧化物固溶体代替2份氧化锑可达到同样的阻燃消烟降卤效果,且综合性能优良,价格低廉。

低温硅灰-硅酸盐水泥复合胶凝体系力学性能及微观结构

目的研究不同温度体系时不同的硅灰掺量对复合胶凝体系的力学性能及微观结构的影响.方法在低温条件下,将体积分数为0、2%、5%、8%、10%的硅灰掺入到硅酸盐水泥中,测试水泥砂浆的抗压、抗折强度,进行SEM扫描电镜分析.结果随着硅灰掺入量的增加,复合胶凝体系的力学性能呈现先增加后降低的趋势,结构趋于密实;当硅灰的掺量达到8%时,复合胶凝体系的14 d抗压、抗折强度达到最大值.结论低温环境影响了复合胶凝体系力学性能的发展,硅灰的加入促进了复合胶凝体系的水化,改善了水泥石的微观结构.

熔化极气体保护焊发尘率研究进展

焊接发尘率作为表征焊接烟尘特性的主要指标,是对焊接烟尘展开定量研究和进行数值模拟必不可少的依据,也是优化工艺参数实现对焊接烟尘控制,进而研制低尘焊接材料的研究基础。从焊接烟尘采集测量方法、焊接发尘率的影响因素和焊接发尘率的模型预测三个方面综述了国内外对GMAW焊接发尘率研究的重点及进展。

碱性低烟尘J507DF焊条的研制

针对J507焊条TiO2CaOSiO2CaF2渣系,进行了药皮渣系及合金系统对焊条发尘量和工艺性能影响的研究,认为在保证焊接工艺性能基础上,适当提高TiO2和铁粉含量,降低CaF2含量,同时加入硅钙合金,可以获得较低的焊条发尘量。研制出的J507DF焊条发尘量为9.13g/kg,焊接工艺性能优良,其他技术指标满足国家标准要求。

有机硅消泡剂的制备及性能研究

将黏度580 mPa·s的二甲基硅油和气相法白炭黑反应制成硅膏，再加入黏度为50 mPa·s的低黏度甲基硅油、 Span 80与Tween 80的复合乳化剂以及水制得有机硅消泡剂。较佳工艺条件是：硅膏制备温度控制在150℃，反应时间为5～8 h；采用黏度50 mPa· s左右的甲基硅油与硅膏混合制备消泡剂，复合乳化剂的HLB值为10，水的用量为90 g，温度控制在45℃，水的滴加时间为60 min，反应时间为60 min，得到的消泡剂的消泡效果优良，消泡时间为26～30 s，抑泡时间为253～312 s。

熔池熔炼-连续烟化法处理低品位锑矿研究

比较了锑、锡的熔炼挥发性能，论述采用熔池熔炼－连续烟化法工艺处理低品位锑矿的可能性、反应机理及工艺特点。经４ｍ~２炉工业试验处理含锑为 １５％～３０％的中低品位锑矿，取得炉床处理能力为 １２．５ｔ物料／ｍ~２· ｄ，锑挥发率９７．９７％，直收率９０％，渣含锑０．４６７５％，锑氧粉含锑７６．４％，煤耗２４％，铁矿石率２７％，石灰石率１５％的较好技术经济指标。实现以煤代焦，降低能耗，可大幅度提高选冶回收率，降低生产成本。经工业试验和试生产证明，作业正常，指标稳定，工艺路线先进。它为我国的锑冶金工业开辟了一条新的途径，是锑冶炼技术的一项重大改革，对锑冶炼行业的技术进步有较大意义。

粉煤灰/硅灰对低标号混凝土性能的影响

研究了单掺粉煤灰、硅灰和双掺粉煤灰/硅灰对低标号混凝土的工作性、强度和干缩性的影响。结果表明,粉煤灰和硅灰能改善新拌低标号混凝土的工作性,硅灰使得低标号混凝土在短期内的干缩变化加大,造成早期裂缝,短期内双掺粉煤灰/硅灰能有效提高低标号混凝土的抗压强度。

超低水胶比及硅灰对水泥净浆早期自收缩的影响

采用自行研制的波纹管测试系统,测试超低水胶比水泥净浆的早期自收缩;并通过测试毛细管负压和水化程度,对自收缩结果进行分析,定性阐述超低水胶比水泥净浆的自收缩机理及规律。结果表明,当水胶比低于0.18时,水泥净浆的自收缩随水胶比的减小而降低;反之则增加;当水胶比为0.18(临界水胶比)时,水泥净浆的自收缩最大。硅灰可以很好地抑制超低水胶比水泥净浆的自收缩,当水胶比为0.15,硅灰掺量为5%和10%时,水泥基材料48h的自收缩分别降低了25.8%和56.3%。

一种处理冶炼卧式转炉逸散烟气的集烟装置设计

介绍了一种处理冶炼卧式转炉逸散烟气的集烟装置,其中,包括固定烟罩和滑动烟罩两部分,固定烟罩分上部固定烟罩和下部烟罩裙板组件,滑动烟罩含挡烟门、移动车以及相关辅助设施,以及相关设计关键问题及措施。

高效低烟尘结构钢焊条的优化设计

采用正交优化设计的方法实现了对低烟尘结构钢焊条药皮配方的优化设计.通过对试验结果的直观和方差分析,建立焊条烟尘量与焊条药皮组分含量之间的线性回归方程,对目标函数求极值,从而获得合金的最优配方.焊条药皮中还加入了适量的铁粉,提高了焊条的熔覆速率.通过实验验证,所研制的低烟尘结构钢焊条的各项工艺性能良好,烟尘量降低到4.12 g/kg.焊缝熔覆金属的机械性能达到GB/T5117-1995标准.

次品氧化锌吸收法处理低浓度二氧化硫烟气的工业试验

进行了次品氧化锌吸收法处理低浓度二氧化硫烟气的工业试验,过程包括次品氧化锌料浆吸收低浓度二氧化硫烟气,空气氧化亚硫酸锌吸收液。试验表明,该方法二氧化硫吸收率>95%,空气利用率20%～25%,次品氧化锌利用率>50%,亚硫酸锌氧化率>92%。

微硅低密度固井水泥浆力学强度发展规律研究

固井水泥浆的抗压强度对于评价固井质量至关重要,针对不同微硅掺量与水泥石抗压强度之间的关系展开研究对水泥浆力学强度的发展和预测具有重要的现实意义。探讨了不同掺量微硅对水泥浆力学强度发展的影响规律,结合CT和SEM对对微硅低密度水泥浆的强度发展机理进行了探讨。研究结果表明:微硅对低密度水泥浆的力学强度的发展具有明显的促进作用,微硅掺量越高,促进作用越明显,且随水化龄期的增长,促进效果越显著。抗压强度与微硅掺量具有良好的线性关系,采用该模型可以快速计算水泥石抗压强度,从而可为水泥浆配方推荐和固井现场施工提供参考。

等离子体协同MnO_x/SBA-15催化氧化正己醛影响因素研究

采用浸渍法制备了MnOx/SBA-15催化剂,利用BET和XRD对催化剂进行表征。考察了各影响因素对介质阻挡放电等离子体协同MnOx/SBA-15催化剂对降解正己醛的影响。结果显示,负载MnOx后的SBA-15仍然保持介孔结构;等离子体与催化剂表现出较好的协同作用,干燥气氛下MnOx负载量为10%时降解效果较好,正己醛去除率达99%;相比干燥气氛,相对湿度低于20%可提高正己醛去除率,但高于20%时催化效果下降;正己醛去除率随初始浓度或气体流量的增加而下降。

低水泥浇注料中纯铝酸钙水泥和SiO2微粉的“老化”试验

为了探讨纯铝酸钙水泥结合的低水泥浇注料"老化"的原因和影响因素,将SiO2微粉以及不同粒度、不同物相组成(CA相含量)、不同新鲜程度的纯铝酸钙水泥在温度为(20±1)℃、相对湿度>75%的潮湿环境中摊成厚度为2.5 cm左右的料层,放置一定时间(分别为0、3、7、14、28 d)使其老化,然后分别将它们与特级矾土(≤5、≤0.088 mm)、磷酸盐分散剂和减水剂等其他原料一起配制成浇注料,通过测定浇注料的可工作时间、初始流动性和早期(6 h)养护强度,来表征这些原料的老化速度。结果表明:(1)纯铝酸钙水泥的CA含量和细度越高,其老化速度越快。(2)"新鲜"的铝酸盐水泥比存放一段时间后的水泥的老化速度更快。(3)SiO2微粉的老化会导致浇注料的流动性变差,可工作时间变短。

超细水泥-硅灰二元低pH注浆材料特性研究

采用简化磨碎溶出法测试了硅灰(SF)掺量为30%~50%(质量分数,下同)、水胶比为1.4的超细水泥(SC)注浆材料结石体在不同龄期的pH值,探讨SF掺量、SiO_(2)含量和C-S-H凝胶理论钙硅摩尔比对注浆材料pH值的影响,并测试了60%SC+40%SF低pH注浆材料的流变性能和力学性能,同时利用SEM、XRD、TG表征手段分析了结石体的水化产物和微观结构。结果表明,当SF掺量大于40%、SiO_(2)含量大于50%、C-S-H凝胶钙硅摩尔比小于0.8时,结石体pH值小于11.00。萘系减水剂(SP)能显著降低浆液的马氏漏斗黏度,SP适宜掺量为1.6%。宾汉姆模型能够很好地描述浆液流变性能。水胶比的提高对结石体抗压强度有不利影响,因此水胶比不宜超过1.6。由于SF具有火山灰效应和稀释效应,养护180 d后结石体内不存在Ca(OH)_(2),其主要水化产物为低钙硅比的C-S-H凝胶和钙矾石。