利用发热废钢提高转炉废钢比工艺实践

废钢比是转炉生产的重要经济技术指标,其值大小直接影响转炉冶炼热平衡,提高入炉废钢比是实现节铁增钢、降本增效的重要技术手段。然而因低温低硅铁水的影响,通过优化渣量、添加提温剂等措施,不能继续提高废钢比。为此,日钢基于低温低硅铁水的现状,加入发热废钢,使入炉废钢单耗由245 kg/t提高至252 kg/t,并通过优化发热废钢配比及转炉操作,克服发热废钢对终点成分的影响。发热废钢效果较为明显,为实现节铁增钢、降本增效奠定了一定基础。

低铁比条件下低硅、低温铁水加煤块冶炼生产实践

立足于石横特钢生产条件,通过对煤块利用率的理论测定、加煤块对指标的影响以及不同条件下加煤块的成本对比情况,制定出了煤块合理消耗的量,实现了低铁比条件下低硅、低温铁水加煤块生产顺行,达到多产钢的目的,降低成本2.06元/t,并为以后进一步通过转炉增加煤块提温,提高废钢比做好了基础技术支持。

提高冶炼低Si含Ti铁水转炉废钢比工艺优化

废钢比是转炉生产的重要经济技术指标,其值大小直接影响转炉冶炼钢铁料消耗及热平衡,提高入炉废钢比是实现节铁增钢、降本增效的重要技术手段。然因冶炼低硅含钛铁水成渣难、脱磷难等问题,对应入炉废钢比持低不高,直接影响转炉生产成本。为此,基于低硅含钛铁水冶炼特点及难点分析,结合水钢生产实践,通过出钢温度优化、基于静态平衡调整、炉内添加中包渣,铁水罐加盖、废钢斗装入方式优化等工艺优化和技术开发,使入炉废钢比由优化前的8.5%提高到19%,其中低温低硅铁水废钢比由7.48%提高到13.11%,为实现节铁增钢、降本增效奠定了一定基础。

含钛铁水转炉双渣法生产实践

针对水钢转炉含钛铁水“双渣法”冶炼工艺,高硅、高钛铁水双渣冶炼周期长、渣料消耗高、易产生喷溅、金属收得率低、易造成环境污染等问题,对“双渣”造渣工艺和各阶段枪位控制进行了优化,提高了转炉作业率及脱磷率,降低渣料消耗,缩短冶炼周期,提高金属收得率,有效控制喷溅。

低铁水单耗理论测算和生产实践

通过转炉热平衡计算,结合现场生产实践,开展目标铁耗830 kg/t的工业试验。提高废钢比降低铁水单耗,大幅降低综合能耗,提高废旧物资的回收利用效率,实现经济、环保和社会效益的进一步提升。

在低铁水比条件下强化脱磷效果的新型双联转炉法炼钢工艺

探讨了双联转炉法(MURC)炼钢工艺特性,开发了适应福建三钢闽光股份有限公司低铁水比转炉炼钢生产要求的新型MURC炼钢工艺制度.结果表明,新型MURC炼钢工艺的控制重点是促进脱磷期石灰熔化,应根据铁水Si含量计算石灰加入量,以促进石灰熔化及碱度控制;根据该公司低铁水比的冶炼特点,脱磷期温度应在1330?1360℃;目标碱度及炉渣总铁量应适当降低,以满足冶炼反应动力学要求.新工艺出钢C平均含量为0.183%,P平均含量为0.0183%,平均脱磷率达90%,钢铁料消耗较常规工艺平均降低2.3 kg/t,石灰消耗平均降低11.2 kg/t.

低铁水比下钢水中氮的控制

湖南华菱涟源钢铁公司在降低铁水比的过程中,为控制氮含量,通过转炉加发热剂进行补热,优化氧枪枪位,减少转炉补吹、过吹、控制终点碳质量分数为0.03%~0.06%,终点温度不低于1 580℃;优化转炉出钢过程钢包底吹流量,采用非镇静出钢;LF炉首次送电1档电流起弧时间1min以上,钢包底吹流量小于320L/min、优化LF处理过程中钢包底吹流量,最终控制铁水比在72%以下,控制转炉氩站钢水w([N])≤0.003 5%,LF增氮量w([N])≤0.002 0%,中间包钢水w([N])≤0.006 0%的比例由83.9%提高到99.8%,满足控氮钢种对氮的控制要求。

低铁水单耗工艺技术研究与实践

湖南华菱涟源钢铁公司210 t转炉在大生产中实施多工序点加废钢、转炉补热,大幅度降低铁水单耗,同时通过改善转炉脱氮能力,转炉终点减少过吹、补吹,优化LF进站前期低温送电制度、优化脱氧工艺、取消了钙处理工艺,有效减少生产过程中增氮量;优化RH钢顶渣改质力度,降低渣中TFe含量,根据RH加铝吹氧量相应延长RH循环时间,稳定中间包钢水T.O含量;最终实现品种钢综合铁水单耗降至820 kg/t,同时满足LF品种钢中间包钢水w(N)≤60×10^(-6)比例达到99.8%,经RH处理的中间包钢水w(T.O)≤28×10^(-6)比例达到95%,大幅度增加了钢产量,经济效益巨大。

提高冶炼低硅含钛铁水转炉废钢比工艺攻关

废钢比是转炉生产的重要经济技术指标,其值大小直接影响转炉冶炼钢铁料消耗及热平衡,提高入炉废钢比是实现节铁增钢、降本增效的重要技术手段。然因冶炼低硅含钛铁水成渣难、脱磷难等问题,对应入炉废钢比持低不高,直接影响转炉生产成本。为此,基于低硅含钛铁水冶炼特点及难点分析,结合水钢生产实践,通过氧枪喷头优化、枪位优化、添加提温剂等工艺优化和技术开发,使入炉废钢比由优化前7.41%提高至13.48%,优化效果较为明显,为实现节铁增钢、降本增效奠定了一定基础。