Recovery of iron from Baotou rare earth tailings by magnetizing roast

The difference of physicochemical properties among minerals in Baotou rare earth tailings is not significant,which leads to a great difficulty in separation of minerals.In this article,the process of magnetizing roast and low-intensity magnetic separation was used to recover iron.Effect of calcination temperature,holding time and carbon/oxygen ratio on roasting efficiency was investigated.The parameters evaluating magnetizing roast efficiency and theoretical value were determined.X-ray diffraction(XRD)analysis was used to investigate the conversion of Fe phase after roasting.The results show that the best magnetizing roast conditions are calcination temperature of 650℃,holding time of 2.5 h,and carbon/oxygen molar ratio of 3.85.The best magnetization rate is 2.36,which is close to the theoretical value of 2.33.Based on experiments of low-intensity magnetic separation under different intensities,the best current intensity is 2.0 A to obtain the best separation results.Under the best condition,the concentrate grade of iron is 45.45% and the recovery of iron is 68.36%.Most of rare earth,fluorine,and phosphorus are enriched in the magnetic separation tailings.The XRD analysis shows that Fe exists in Fe2O3 before roasting and exists in Fe3O4after roasting.

内蒙古白云鄂博某低品位含铁岩矿磁悬浮联合分级流程工业试验研究

白云鄂博铁矿石储量巨大,缓解了国家铁矿石对外依存度过高的问题,同时也助力了包钢集团生产发展。但是在采矿过程中,产生了大量TFe品位低于20%的低品位含铁岩矿。对该类矿石,采用传统连续磨矿-磁选流程,在细磨至-0.074 mm粒级含量95%情况下,铁精矿品位最高只有60.8%,无法达到合格铁精矿质量要求;如果采用浮选流程,选矿经济性能不佳,故该部分矿石一直进行堆放未得到应用。本文通过对原矿性质进行分析,引入新型磁悬浮精选机作为磁选精选设备,同时设计三条全磁工艺流程进行工业试验,均可得到TFe品位64.5%以上的合格铁精矿,同时铁精矿中杂质元素K、Na、Si含量远低于浮选工艺流程。其中,自主开发的阶段磨选-磁悬浮联合分级分选流程,在细磨至-0.074 mm粒级含量95%情况下,最终可得到铁精矿TFe品位64.5%、磁性铁回收率95.07%的优良技术指标,分选效率高,效果好。现场应用后可实现白云鄂博低品位含铁矿经济性绿色利用,经济效益显著,同时极大地延长了白云鄂博铁资源的供给年限,对国家自有铁矿石产能接续、矿山自身可持续发展及资源绿色利用具有深远意义。

南芬选矿厂磨选系统工艺流程试验

为了给磨选工艺流程选择和设备选型提供数据支撑,南芬选矿厂针对生产运行中存在的磨选工艺流程与现有处理矿石粒度不匹配的问题,在工艺矿物学研究的基础上,对新建磨选系统处理的高压辊磨-3 mm湿抛精矿开展了试验室磨选工艺流程试验。试验结果表明:在一段磨矿细度为-74μm64.70%,二段磨矿细度为-43μm78.21%的条件下,通过阶段磨矿—弱磁选流程,获得了产率33.63%、TFe含量68.02%、mFe含量66.42%、TFe回收率79.41%、mFe回收率98.23%的弱磁精矿,获得了满意的试验指标。

南芬选矿厂北山矿石选矿工艺试验

为配合南芬铁矿绿色矿山选矿提效及高效利用北山原矿石,在工艺矿物学研究的基础上,对北山矿石进行了选矿工艺流程试验。试验结果表明:采用辊磨前干抛—高压辊磨—辊磨产品湿式抛尾—阶段磨矿—弱磁选工艺,干抛和湿抛可提前抛除合计产率23.26%的尾矿,大幅降低了后续入磨矿量,提升了入磨矿样铁品位,最终获得的铁精矿产率为30.77%,TFe和mFe含量分别为68.17%和60.22%,TFe和mFe回收率分别为66.63%和98.16%。

缅甸某低品位复杂难选铁锡矿石综合回收试验研究

缅甸某低品位铁锡矿石含铁29.79%、锡0.495%,脉石成分主要为Si O_(2),主要有价矿物为磁铁矿和锡石,二者紧密共生,粒度较细。为确定该矿石的高效开发利用工艺,基于原矿性质研究,采用湿式弱磁选铁—锡石回收(摇床重选—摇床中矿再磨后高梯度强磁选除铁—摇床重选)—锡综合粗精矿浮选脱硫磁选除铁(弱磁选+高梯度强磁选)流程进行了选矿试验。结果表明:该工艺最终可获得锡品位57.956%、锡回收率69.08%的锡精矿,铁品位65.21%、铁回收率48.22%的铁精矿,硫品位46.35%、硫回收率38.31%的硫精矿,铁、锡和硫精矿所含杂质均未超标,总尾矿的锡品位降至0.153%,实现了铁锡矿石资源的综合回收利用。

攀西橄辉岩型低品位钛铁矿振动脉动与脉动高梯度磁选工艺对比

随开采深度的增加,攀西钛铁矿中易泥化、与钛铁矿磁性差异较小的橄辉岩型钛铁矿含量增多,降低了脉动高梯度磁选机的分选指标,使后续浮选过程中合格钛精矿的生产成本和难度增大。针对这一问题,本文开展振动脉动高梯度磁选与脉动高梯度磁选橄辉岩型低品位钛铁矿的对比试验研究。结果表明:在钛粗精矿的TiO_(2)品位为9.00%、−0.074 mm粒级产率为57.60%的条件下,采用SLon−100周期式脉动高梯度磁选机分选时,所得磁性精矿的TiO_(2)品位为15%~17%,分选精度上限较低;采用SLon-Z−100周期式振动脉动高梯度磁选机分选时,所得磁性精矿的TiO_(2)品位为20%~22%,分选精度上限明显提高。在相近的磁性精矿TiO_(2)品位(15%)或TiO_(2)回收率(73%)条件下,振动脉动高梯度磁选工艺的各项分选指标均明显优于脉动高梯度磁选工艺,表明磁介质振动动态捕获模式具有更高的捕获选择性。

某氰化尾渣中磁选回收铁试验研究

为综合回收利用某含金银多金属氧化矿氰化尾渣中的铁,针对氰化尾渣进行了弱磁选和强磁选回收铁的试验研究。试验结果表明:在弱磁粗选磁场强度为238.85 kA/m,弱磁精选磁场强度为159.24 kA/m,弱磁粗选尾矿强磁选磁感应强度为1200 mT的条件下,通过弱磁—强磁分选工艺,获得了全铁品位为64.08%、铁回收率为21.11%的弱磁铁精矿和全铁品位为45.81%、铁回收率为40.31%的强磁铁精矿,综合全铁回收率为61.42%,达到了综合回收利用铁资源的目的。

某低品位铷矿选矿探索试验

某Rb_(2)O品位仅为0.048%的低品位铷矿,直接进行氯化焙烧—浸出,可获得合格的氯化铷产品,为了降低综合加工成本,提高铷资源的开发利用价值,针对该低品位铷矿开展了铷资源选矿预富集探索试验。试验结果表明:在磨矿细度为-74μm65%及中性浮选条件下,将十二烷基硫酸钠与椰油胺按质量配比1∶1作为组合捕收剂,采用1粗2扫、粗选与扫选精矿合并再经1次精选浮选工艺流程,最终获得了Rb_(2)O品位0.102%、Rb_(2)O回收率60.99%的铷精矿。

蒙古某低品位铜金矿选矿工艺优化及尾矿综合回收铁试验研究

蒙古某低品位铜金矿原矿含金0.20 g/t、铜0.24%、硫1.80%、磁性铁1.70%。铜矿物主要是黄铜矿,微量斑铜矿及铜蓝,其他硫化物主要是黄铁矿,磁性矿物主要是磁铁矿和赤铁矿,可综合回收。针对该矿石中目标矿物含量低、嵌布粒度细的特点,采用“铜硫混合浮选-混合浮选精矿再磨-铜硫分离-混合浮选尾矿磁选回收铁”磁浮联合工艺流程,闭路试验可获得铜金混合精矿品位Cu 20.30%、Au 11.44 g/t,回收率Cu 86.00%、Au 69.40%;铁精矿铁品位65.34%,铁回收率23.80%,磁性铁回收率91.70%的试验指标。与原生产工艺相比,在显著提高铜金精矿品位的同时,综合回收了浮选尾矿中的铁资源。

四川某低品位弱磁性铁矿脉动高梯度磁选试验研究

四川某铁矿石原矿铁品位较低为25.40%,硅酸铁分布率达55.04%,可利用的铁矿物以赤铁矿、褐铁矿等弱磁性矿物为主,理论回收率为44.06%。由于铁矿物嵌布粒度细,回收利用难度大,综合考虑经济成本和技术可行性,拟定了“磨矿—脉动高梯度磁选粗选—粗精矿再磨—脉动高梯度磁选精选”的技术路线分选该矿石。通过脉动高梯度磁选粗选条件试验着重考察了磨矿细度、磁感应强度、脉动频率和矿浆流速对粗选结果的影响,确定了最佳粗选条件为:原矿磨矿细度-0.074mm粒级占80%、磁感应强度0.6T、脉动频率250r/min、矿浆流速6cm/s,在此条件下粗选可获得铁品位34.97%、回收率67.74%的粗精矿;为进一步提高粗精矿铁品位,对粗精矿再磨后进行精选,在粗精矿再磨细度-0.038mm粒级占97.16%、磁感应强度0.4T、脉动频率350r/min、矿浆流速8cm/s的条件下,可获得铁品位41.08%、回收率37.40%的精矿产品。在上述最佳分选条件下,经过“一粗一精”开路磁选工艺流程,所得精矿产品铁品位由25.40%提升至41.08%,提升幅度较大,铁回收率37.40%接近理论回收率,有害元素S、P和As含量较低,满足了对精矿产品的质量要求,选别指标理想。采用脉动高梯度磁选工艺选别该类铁矿石,选别工艺简单、分选指标好,为低品位、弱磁性铁矿石的回收利用提供了有效的分选方案。

梅山降磷弱磁选工艺优化试验

梅山矿业为了提高弱磁工序的选别精度,达到提质降硅的目的,针对原矿品质下降的问题,进行了弱磁给矿浓度、磁场强度等优化试验,并对产品粒度进行了筛析。试验结果表明:将弱磁工序给矿浓度降至30%以下,弱磁精矿杂质SiO_(2)含量小于3.97%,在合理区间内;粗选磁场强度优化为36 kA/m,扫选磁场强度优化为160 kA/m,有利于弱磁选提质降杂;优化后获得了产率为45.16%、TFe品位为66.37%、SiO_(2)含量为2.06%的弱磁粗选精矿,以及产率为4.37%、TFe品位为53.04%、SiO_(2)含量为9.84%、TFe回收率为4.96%、SiO_(2)回收率为3.37%的弱磁扫选精矿;弱磁粗选精矿和扫选精矿中+0.25 mm粒级含脉石矿物多,需对+0.25 mm粗粒精矿进行再磨再选,降低铁精矿SiO_(2)含量,以达到提质降硅的目的。

安徽省某铁矿石选矿工艺试验

为了合理开发利用安徽某混合型铁矿石资源,在矿石性质研究的基础上,进行了1次磨矿弱磁选流程和阶段磨矿、阶段弱磁选流程2种工艺流程的对比试验。试验结果表明:采用阶段磨矿、阶段选别单一弱磁选流程,可获得产率13.02%、全铁品位68.10%、全铁回收率46.73%的合格铁精矿,试验指标较好,可为该铁矿的开发利用提供指导依据。

山东某磁铁矿石可选性试验研究

为验证山东某磁铁矿石在中关铁矿选矿工艺流程中选别利用的可行性,在矿石性质研究的基础上,对该铁矿石进行了可磨可选性试验研究。试验结果表明:以中关铁矿石为标准矿石,当磨矿细度为新生-0.074 mm粒级含量占50%时,山东某铁矿石的相对可磨度系数为1.20,较中关铁矿石难磨;当山东某铁矿石的磨矿细度为-0.074 mm82.18%时,经单一弱磁选,可获得产率72.72%、铁品位66.28%、铁回收率97.08%的满意指标,但铁精矿中的硫含量较高,为0.69%,需进一步处理,该试验结果可为在中关铁矿选矿工艺流程中选别利用山东某磁铁矿石提供参考依据。

攀西某钒钛磁铁矿石铁品位对铁精矿品质的影响研究

为提高攀枝花矿区不同品质矿石资源开发的科学性,对现场4种不同品位梯度的有代表性矿样进行了原矿铁品位与铁精矿品质关系研究。结果表明:①原矿铁品位降低,钛磁铁矿、钛铁矿的嵌布粒度均变细;②Fe品位较高的原矿,TiO_(2)和V_(2)O_(5)品位也较高,有害成分S含量也较高、但P含量较低,其他杂质CaO、MgO、Al_(2)O_(3)、SiO_(2)含量总体呈下降趋势;③Fe品位较高的原矿,钛磁铁矿中铁含量及分布率均较高,即钒钛磁铁矿品位较高,铁精矿理论回收率也较高;④Fe品位较高的原矿,钛磁铁矿、钛铁矿和硫化矿含量均较高,钛铁矿与钛磁铁矿含量之比下降;⑤原矿Fe品位越低,矿石越易磨;⑥TFe品位较高的原矿,铁精矿产率也较高,精矿TiO_(2)品位、S含量也较高,表明原矿品位较低的矿石所生产的铁精矿,其品质更有利于后续冶炼。

国外某高磷鲕状铁矿选矿试验研究

国外某高磷鲕状铁矿石主要铁矿物为磁铁矿和赤褐铁矿,有害杂质硫含量较低,伴生杂质硅、铝、磷含量较高。为降低该高磷鲕状铁矿石中的磷矿物含量,提前抛出部分含磷高的尾矿,进行了多粒级干式预选试验研究,探索预选抛废的可行性,同时对磨选工艺进行了阶段磨矿磨矿细度试验。试验确定了原矿阶段磨矿—弱磁选流程,最终获得了产率47.42%、铁品位64.45%、磷品位0.501%、铁回收率53.19%的铁精矿,有效降低了铁精矿中的磷含量,为合理开发利用该铁矿资源提供了参考依据。

赤泥磁化焙烧选铁技术工程应用及经济性分析

采用低温溶出处理的三水铝石型铝土矿溶出赤泥,主要以磁性较差的褐铁矿或者铝针铁矿形态存在,磁选效果不佳。采用磁化焙烧-湿法磁选生产工艺对此类赤泥进行处理,可达到较好的磁选效果,品位为56%的铁精矿,产率可达到31%以上。某沿海氧化铝项目拟采用磁化焙烧-湿法磁选工艺,项目总占地61975 m^(2),总投资43363万元。工程应用后每年减少干赤泥91.7万t,减少赤泥堆存库容61.3万方,每年实现利润920万元。

某铁尾矿再回收铁矿物试验研究

对某TFe品位为18.57%的铁尾矿进行了再回收试验研究。通过预富集、弱磁选可获得铁品位66.09%、回收率26.08%的弱磁选精矿;对弱磁选尾矿进行强磁选-阴离子反浮选可获得铁品位54.29%、回收率37.29%的反浮选精矿。对反浮选产品进行分析可知,铁闪石无选择性分配是造成反浮选作业选别效率低的主要原因。

鄂西某鲕状赤铁矿焙烧磁选试验研究

为开发利用鄂西某宁乡式鲕状赤铁矿(原矿铁品位为43.71%,P含量为0.93%),对其进行了磁化焙烧—弱磁选小型试验。试验结果表明:将-2 mm原矿与煤粉按5∶1的质量比混合,在焙烧温度为750℃,保温时间为1 h的条件下焙烧,焙烧矿经过粗粒弱磁选抛尾、细磨至-325目占96%、两次弱磁精选,可获得平均铁品位为60.12%、平均铁回收率(对原矿+煤粉)为77.42%的铁精矿。但铁精矿含磷0.62%,须通过进一步研究使其降低。

印尼某海滨砂矿合理选矿工艺流程的研究

对印度尼西亚某海滨砂矿进行了详细的工艺矿物学及选矿工艺流程研究。由于矿石经历风化淋滤,各种矿物磁性范围重叠,矿样属难选矿石。采用分级-重选-磁选-焙烧联合流程进行多次选别,使铁、钛矿物得到了较好的分离,在原矿含TiO2和Fe分别为6.38%和21.91%时,获得了铁精矿含Fe 56.27%、Fe回收率为63.95%,钛铁矿精矿含TiO246.91%、TiO2回收率为22.42%的技术指标。