Retrofit on Low Pressure Cylinder Flow Path Succeeded

The retrofit on flow path of low pressure cylinder of domestic made 200 MW steam turbine undertaken by Longwei Power Generation Technology Service Company Ltd by using Westinghouse technology was successful for the first time on the No. 5 unit of Zhenhai Prover Plant. Zhejiang Province. The test carried out by the Xi’an Thermal Power Research Institute showed that the thermal efficiency after the retrofit

300 MW供热机组低压缸零出力热力性能、调峰性能和经济性能分析

供热机组低压缸零出力运行可有效提升机组供热能力和调峰深度。该文基于Ebsilon软件,建立300 MW供热机组抽凝工况和低压缸零出力工况的数学模型,从热力性能、调峰性能和经济性能三个维度对常规抽凝模式和低压缸零出力模式进行分析。结果表明,低压缸零出力模式能够有效增加机组的供热能力,并降低发电标准煤耗率,当主蒸汽量为957.6 t/h时,供热量比常规抽凝供热模式提高16.25%,发电标准煤耗率下降27.2 g/kWh。低压缸零出力模式下,虽然供热机组的电负荷不具备调节能力,但其最小电负荷低于常规抽凝供热模式,适宜参与电网的深度调峰。从净收益最大化的角度,当热负荷在162~310 MW时,应采用低压缸零出力模式进行供热;当热负荷在310~375 MW时,应采用抽凝模式进行供热。

基于熵值法的铝合金缸体低压铸造工艺多目标优化

基于有限元软件ProCAST构建某型铝合金缸体的有限元模型,设计L16(44)正交试验方案,探究了浇注温度、模具预热温度、充型时间、保压压力四个工艺参数对凝固时间和缩松体积的影响。采用熵值法分别计算两个评价指标的权重,将凝固时间与缩松体积转化为综合评分值进行单目标优化。通过极差分析与方差分析,得到了各参数对综合评分的影响程度为:浇注温度(A)>模具预热温度(B)>保压压力(D)>充型时间(C),确定了最优的工艺参数为A1B2C1D3。对比原工艺参数方案和优选工艺参数方案发现:凝固时间缩短了20.35%,缩松体积下降了2.96%。经生产试验,缸体铸件外观质量良好,无明显铸造缺陷,验证了最佳工艺参数的合理性。

16m双柱立车在核电汽轮机低压内缸研制中的必要性分析

本文根据自主型核电汽轮机低压内缸结构、尺寸、重量、精度,加工现状,以及核电汽轮机发展趋势和市场前景,提出了添制16 m双柱立车在核电汽轮机低压内缸研制中的必要性,同时拟定了机床的主要技术参数。

超低负荷工况下汽轮机末级运行特性及其优化机制探索

构建以新能源为主体的新型电力系统,对燃煤发电机组深度调峰和超低负荷运行提出了越来越严苛的要求,进而对汽轮机组低负荷安全运行提出了越来越严峻的挑战。采用数值模拟方法,基于低负荷工况下汽轮机末级运行性能的深入分析,着重研究探索了不同解决方案在超低负荷工况下的工作机理与优化效果。研究发现,当机组从中低负荷下降到超低负荷时,末级叶片附近出现间隙涡、回流涡和分离涡等涡群,其范围随着负荷的减小逐渐扩大。低负荷工况降低机组背压和低压缸切缸运行是弱化汽轮机涡流、提高末级性能的有效途径,二者结合使用效果更佳。例如,在20%热耗率验收(THA)工况条件下,将背压从4.9 k Pa降低到2.5 k Pa,使得末级涡群影响范围明显减小,转子叶片转矩从–38 N·m增加到73N·m,末级运行性能明显改善。在10%THA工况下,采用降低背压和低压缸切缸相结合可使叶顶间隙涡完全消失,回流涡和分离涡的径向长度都减小50%以上;优化后的动叶转矩增加了约130 N·m,末级运行性能改善效果显著。

300MW供热机组低压缸微出力技术的应用研究

随着国家能源结构的清洁化转型发展,火电机组在深度调峰中发挥着重要的积极作用。目前,低压缸微出力技术的优化升级是火电机组深度调峰中较为有效的手段之一。某电厂结合自身实际对机组实施了低压缸微出力改造,通过技术改造,重点分析了机组的调峰能力和收益,结果表明:在供热量(采暖抽汽流量约300t/h,供热负荷约242MW)相同的条件下,微出力工况下机组调峰能力提升52.426MW,零出力工况调峰能力提升69.464MW。

某1400 MW等级核电汽轮机中低压连通管应力分析

以管道应力分析软件ROHR2为计算平台,对某1400 MW等级核电汽轮机组中低压连通管在冷态、热态、抽真空以及地震等不同工况下的应力水平进行了详细的计算分析。结合相关设计规范以及工程实际对各工况进行匹配组合,得出了管系整体的应力计算结果以及接口的荷载,以期向设计人员提供连通管道的应力评判、结构设计以及支吊架选型设计的相关理论依据,确保管系的安全可靠运行。

低压缸切缸机组回热系统探讨

低压缸实施切缸改造后,与低压缸相连的低压加热器切除,回热系统低压加热器部分仅仅保留一级或者全部切除,除氧器入口水温较正常运行工况低很多,除氧器出现超负荷状态,这不仅影响除氧效果,还会发生除氧器振动等危害机组安全的问题。通过对中排带低加和中排带除氧器两种典型的350MW等级机型进行切缸后回热系统的对比分析,提出了优化措施,有效解决了切缸机组回热系统的缺陷,提高了除氧器的入口水温,满足除氧效果,提高了机组安全性.

低压缸微出力技术在350MW超临界供热机组深度调峰中的应用研究

随着我国新能源的迅速发展,火电机组深度调峰已成为必然趋势。北方地区火电机组在灵活性改造上运用较多的技术有低压缸切缸、高低压旁路改造、电锅炉改造等。某电厂结合自身实际对机组进行了低压缸微出力改造,并在改造后对机组的调峰能力、调峰收益进行了分析,结果表明:极寒期、初末寒期最大采暖抽汽工况时,机组深度调峰能力分别提高了54.94 MW、50.5MW,在一个供热期可以取得深度调峰收益约294万元的效果。

裂解气压缩机技术更新与节能探讨

对某乙烯装置裂解气压缩机GB-201存在的操作难度大、压缩机效率低、能耗高等问题进行分析发现,机组存在服役时间长、机体内密封不严和油环老化、内部窜气、三段出口超压等设备隐患,为此,采用抽汽量大的高效透平驱动机及高效三元叶轮压缩机,对压缩机组及附属设备进行整体更新。改造后,在相同工况下,压缩机效率明显提高,有效改善了装置的能耗,为乙烯装置裂解气压缩机解决此类问题提供了宝贵的经验。

铝合金缸盖低压铸造模具设计及凝固质量优化

针对摩托车发动机的铝合金单缸缸盖低压铸造成形时容易发生缩松、缩孔和气孔等缺陷问题,运用MAGMA软件模拟缸盖低压铸造过程温度和冷却率变化情况,预测缸盖容易产生的缺陷趋势及重点发生区域。在合理设计缸盖模具结构和侧模各部分冷却系统的同时,将数值模拟结果与智能化设备相结合应用,运用低压铸造机数字化智能技术进行凝固工艺过程的冷却时序控制和压力分段精细化控制,避免缸盖燃烧室重点区域凝固结晶时的缺陷发生,提高铝合金缸盖铸件内部组织成形致密度及低压铸造生产质量。

深度调峰运行汽轮机低压缸气动性能分析

研究发现,汽轮机低负荷运行时低压缸存在叶片汽流激振、叶片鼓风、动静碰摩和叶片水蚀等风险。为解决该项技术难题,利用数值验证方法,对不同负荷工况低压缸流场进行气动性能计算,并完成低压缸末级和次末级鼓风加热特性和温度场分布的研究。研究结果表明,低压缸在负荷降低至40%THA时,开始出现分离涡,整个末级叶片近一半区域处于鼓风加热状态;随负荷降低漩流被拉伸变大,至20%THA负荷回流涡几乎堵塞了整个流道,整个末级动叶进入鼓风加热状态。为减少负荷深调时低压缸鼓风损失,需在设计和改造时选择末级短叶片,并在运行过程中尽量降低机组背压。

低压外缸加工前划线的作用、重要性及注意点

在分析汽轮机低压外缸结构特点的基础上,对低压外缸加工前划线的作用和重要性进行了论述,并从水平接合面划线、垂直接合面划线、垂直中心线划线等方面提出划线过程中的注意点。

M701F4改进型燃气-蒸汽联合循环中低压合缸机组冷态快速启动优化

为解决M701F4改进型燃气-蒸汽联合循环中低压合缸机组冷态启动时间长约12 h的问题,通过分析该类型机组在启动前的冷态倒暖、启机过程、机组振动、高压缸膨胀及高压缸胀差等情况,并利用机组检修机会,清理轴封及高压缸内脱落变形残留物,同时采用一些创新方案,从邻机高参数疏水管路接引蒸汽作为冷态倒暖汽源,提高倒暖参数,结合近中压缸启动方式,汽轮机冲转升速至全速后尽快并网,有利于高压缸多进蒸汽带负荷暖缸,开机过程用预测高压缸胀差控制带负荷暖缸速度等办法,将机组冷态开机时间缩短至3 h左右,极大缩短同类型燃气轮机联合循环发电机组冷态启动时间,对中低压合缸机组的优化设计或技术改造有借鉴意义。

气缸体金属型低压铸造技术开发

从气缸体产品的结构特点和性能要求出发,决定采用低压金属型铸造工艺生产。通过模拟分析及对关键工艺参数的验证和优化,确定了铸造工艺方案。铸件尺寸、材料性能、内部缺陷等各项指标经检测均符合产品要求。气缸体铸件通过加工和装机验证,证明低压金属型铸造方案可行。

某电厂600MW火电汽轮机低压排汽缸导流环优化

文章通过三维数值计算方法对福建某电厂600 MW火电汽轮机低压排汽缸进行了整缸流场数值模拟,结果表明,原始导流环型线具有优化改进的空间,并得出了优化方案,其静压恢复系数相对于原始扩压管而言,从-53.6%提高到11.70%,效果非常显著。同时,在排汽缸上半增加导流肋板,进一步改善该区域的排汽流动,从而增加排汽缸的静压恢复能力。改造后末级动叶后静压降低,低压模块可以增加焓降7 kJ/kg左右,在100%THA工况流量下,可以增加功率约2100 kW;相对原始热耗7900 kJ/kW·h而言,可以降低热耗值大概为27 kJ/kW·h。

330MW热电联产机组低压缸微出力供热改造

探讨330 MW热电联产机组低压缸微出力供热改造的可行性,分析供热系统存在的效率瓶颈,制定改造方案,包括刚柔性运行工况调整、切缸设计以及喷水减温和抽凝系统优化等。该改造方案能够增强机组的供热能力和发电能力,提升机组的灵活性和经济性。

供热机组热电解耦技术对比

开展大规模热电解耦技术改造已成为供热机组未来的发展趋势。本文以某亚临界330 MW供热机组为例,从技术原理、技术特点及应用业绩等角度出发,对高中压缸旁路供热、储热供热、电极锅炉、低压缸零出力供热等供热机组常用的热电解耦技术进行了汇总、探讨和比较分析。高中压缸旁路供热技术适用于所有的燃煤供热机组,但其减温减压器、调节阀及相应管路系统运行的安全可靠性有待进一步研究和现场论证;供热机组配置储热罐或电极锅炉装置时,应需要根据当地电网形势、调峰政策、供热热负荷等因素进行优化设计;低压缸零出力供热技术应用于供热机组热电解耦技术改造中成本最低,热经济性最佳,综合优势最大。建议从机组实际情况出发,寻求最适合机组自身特性的热电解耦技术方案。

低压转子钢30Cr2Ni4MoV动态再结晶行为研究

通过高温热力学模拟实验,研究了大型核电低压转子用钢——30Cr2Ni4MoV钢在850～1200℃、应变速率为0.01～1.00s-1变形条件下的高温变形行为,得到了该种钢在大型锻造件生产条件下的流动应力曲线。研究了发生动态再结晶的临界条件和显微组织,建立了30Cr2Ni4MoV钢的动态再结晶模型,初步确定了该种钢满足动态再结晶细化晶粒要求的合理锻造工艺区间。

末级透平对低压缸气动和凝结特性的影响

采用湿蒸汽非平衡凝结流动模型对某300MW汽轮机末级透平改型的气动性能及低压缸总体气动和湿蒸汽凝结特性进行了对比研究,末级透平的单独计算结果表明:改型后末级透平的通流能力、功率和效率均有明显提高,余速损失明显降低.改型后的末级透平置于低压缸多级透平环境中的计算结果表明:低压缸的功率和效率分别提高了0.53%和0.47%,末级余速损失降低是低压缸性能提高的主要因素;末级透平改型不仅会影响末级的气动性能,而且会影响次末级的总焓降;改型后末级动叶沿叶高的过冷度降低了3～5K,成核范围和成核率均明显减小,其余各级凝结特性的改变可以忽略;在低压透平改型中,末级可以独立对待,单独优化.