循环流化床锅炉运行问题和节能降耗优化

循环硫化床锅炉技术凭借自身节能性、高效性等特征,被广泛应用于各行业,能有效控制燃煤锅炉技术能源消耗。但从目前循环硫化床锅炉技术运行情况来看,其应用时间较短,且存在许多问题,给其运行效率带来了不同程度的影响。基于此,本文以某厂480 t/h循环流化床锅炉为主要研究对象,分析锅炉在运行中存在的问题,如滚筒冷渣器排渣困难、燃煤粒度控制不合理、灰飞和底渣含碳量较高等,结合实际运行数据,合理调整锅炉一次配风、二次配风,控制入炉燃煤粒径配比,加强锅炉日常维护工作,保证锅炉运行的稳定性。

高比例掺烧污泥循环流化床锅炉调试优化

针对高比例掺烧污泥的循环流化床锅炉污泥热值不稳定、床温飙升、炉渣含碳量高、烟道积灰严重、低温过热器超温等问题,文章分析该锅炉与普通流化床锅炉的不同燃烧特点,采用提高首次投泥床温、加大床层热惯性、增加泥煤掺烧比例和床温速率测点、优化锅炉跳闸逻辑、增加一次风量和锅炉吹灰频次、令低温过热器管壁刻意结垢等措施进行调试。现场调试结果证明以上方法有效。

渣对超低碳钢钢水氧含量影响的分析

讨论了钢包渣、中间包渣对钢水中夹杂物的吸附和钢水的二次氧化作用的影响、OB处理对钢包渣的影响和保护浇铸对钢水的影响。研究表明,RH处理过程中,OB使渣的氧化性提高是造成钢水二次氧化的主要原因。因此,RH精炼时应尽量减少OB处理。

锅炉低氮燃烧改造后炉渣含碳量高机理研究及现场优化

为解决某300 MW锅炉低氮燃烧改造后炉渣含碳量升高的问题,分别从锅炉低氮燃烧改造方案、锅炉炉渣含碳量升高机理、锅炉热态动力场旋转动量和锅炉配风方式4个方面进行研究。分析表明锅炉热态动力场旋转动量偏低是导致炉渣含碳量和炉渣含碳量份额升高的主要原因,并根据此原理进行了现场热态优化调整。经过优化调整后,炉渣含碳量明显降低,为优化锅炉低氮燃烧改造后经济运行水平积累了宝贵经验。

循环流化床锅炉运行问题分析及节能降耗优化探究

以某厂480 t/h循环流化床锅炉为例,列举了该锅炉运行中出现的问题,其中包括飞灰及底渣含碳量较高、燃煤粒度控制不合理、锅炉特征量监测不可靠、滚筒冷渣器排渣困难等,结合实际运行参数,提出了合理调整锅炉一、二次配风,合理配比入炉燃煤粒径,加强锅炉特征量测点维护工作,燃烧优化调整等相关措施,使锅炉能够长期安全、稳定、经济运行,为同类型锅炉节能降耗减排工作提供了有效参考。

锅炉低氮燃烧改造后炉渣含碳量高机理研究及现场实践

为解决某单位300 MW锅炉低氮燃烧改造后炉渣含碳量及炉渣份额升高的问题,分别从锅炉低氮燃烧改造方案、锅炉炉渣含碳量和份额升高机理、锅炉热态动力场旋转动量和锅炉配风方式四方面进行了机理研究,分析确定了锅炉热态动力场旋转动量偏低是导致炉渣含碳量和炉渣含碳量份额升高的主要原因,并根据此原理进行了现场热态优化调整,经过优化调整后,炉渣含碳量明显降低,此问题的成功解决,为优化改进锅炉低氮燃烧改造后经济运行水平积累了宝贵经验;同时提出了进一步优化改进锅炉低氮燃烧系统的建议。

重轨钢全铝控制

针对重轨钢中铝含量高导致重轨缺陷率高的问题,分析了影响钢中铝含量的因素。采取了转炉低碳出钢和低铝合金冶炼,使用重轨专用罐盛钢,优化LF顶渣碱度为2.0~2.5,采取高过热度(25~30℃)浇注等措施后,重轨钢钢水中的铝含量稳定控制在25×10^(-6),缺陷率由0.30%降低到0.25%以下,满足了重轨钢的生产要求。

梅钢超低碳钢钢包渣改质工艺开发与应用

针对超低碳钢中间包钢水[O]含量高,钢水洁净度低,连铸浇注过程水口容易堵塞的问题,开发出了一种新的钢包渣改质工艺,有效降低了超低碳钢中间包钢水[O]含量,平均达到22.9 ppm,较改进前降低了6.42 ppm,提高了钢水纯净度,满足了连铸浇注的要求。

超低碳钢BOF渣成分对终点[C]含量影响

采用共存理论、动力学分析和实验验证的方法,研究转炉冶炼超低碳钢吹炼末期炉渣成分对终点[C]含量的影响规律,建立1853-1973 K时终点[C]与炉渣成分和温度的回归模型.结果表明：Fe O活度受温度影响较小,主要受炉渣成分的影响;脱碳动力学条件主要受炉渣成分和温度的影响.炉渣碱度增加,终点[C]含量升高;渣中Fe O含量增加,终点[C]含量迅速降低,渣中Fe O质量分数应控制在12.0%-18.0%之间;渣中Mg O质量分数在7.0%-13.0%范围内逐渐增加,钢液中[C]质量分数增加值不足0.01%;随着温度的增加,钢液中[C]含量降低.回归模型对冶炼超低碳钢的转炉终点[C]含量的预判平均误差率为±15.25%,[C]含量误差在±0.01%以内的炉次占69.19%.

氧含量对超低碳钢炼钢连铸过程夹杂物演变的影响

针对不同氧含量超低碳钢的炼钢和连铸过程,分析了钢中夹杂物的演变规律及其原因。钢中最常见的夹杂物从转炉终点的Al_(2)O_(3)-CaO-MgO-SiO_(2)复合夹杂物,变为RH进站和脱碳终点的Al_(2)O_(3)-MnO,再变为铝脱氧后和RH出站的Al_(2)O_(3)。由于连铸坯的冷却速度较慢,有利于TiN的充分析出,所以在中间包钢样中的TiN尺寸一般小于2μm,而在连铸坯中的TiN尺寸一般大于2μm;在中间包中常发现Al_(2)O_(3)-MnS复合夹杂,而在连铸坯中常发现Al_(2)O_(3)-MnS-TiN复合夹杂。中心夹杂物Al_(2)O_(3)尺寸较大时,Al_(2)O_(3)-TiN复合夹杂物的形状不规则;当Al_(2)O_(3)尺寸较小时,该复合夹杂的形状规则。因为大包钢水量为100 t时O31炉次中间包钢液氧质量分数(31×10^(-6))高于O_(2)2炉次(22×10^(-6)),所以大包钢水量为100 t和50 t时O31炉次中间包含Al_(2)O_(3)夹杂物的数量高于O_(2)2炉次。因为铸坯中心最后凝固,S、Mn、Ti、N等元素的偏析造成大量细小的MnS、TiN和TiN-MnS析出物的生成,所以铸坯宽度1/2处的夹杂物数量密度最多。

减轻低碳低磷钢冶炼炉衬侵蚀及炉渣成分优化

通过实验室管式高温炉蘸渣试验和理论计算,研究了转炉冶炼低碳低磷钢的终渣(FeO)含量、(MgO)含量和碱度对炉渣物化性能和溅渣护炉炉衬保护的影响。试验优化前,终炉渣(FeO)质量分数为31.5%,(MgO)质量分数为8%,通过调整炉渣碱度,炉渣的固相率依然接近0%,炉渣溅渣后难以残留在炉壁上,不能对炉衬起到保护的效果。通过试验及理论计算,在1 600℃条件下,炉渣固相率随着渣中(FeO)含量的增加而降低,随着炉渣碱度和(MgO)含量的增加而增加。降低(FeO)含量和提高(MgO)含量可以明显提高固相率。因此,将(FeO)质量分数控制为22.5%~27.0%,(MgO)质量分数控制为8%~12%,碱度控制为3.6左右时,终渣溅渣效果明显提升。