脱皮双低菜籽粕的开发和饲用研究

介绍了脱皮双低菜籽粕的开发和饲用研究情况。采用双低油菜籽脱皮冷榨膨化新工艺生产出的脱皮双低菜籽粕质量优良,其在猪、鸡和草鱼中的饲用试验均表明可增加采食量、提高动物的生长速度。脱皮双低菜籽粕饲用价值显著高于普通双低菜籽粕,在动物饲料中的用量可进一步加大,并降低饲料加工成本。

油菜籽脱皮、低温压榨、膨化浸出制油新工艺

报道了一种油菜籽脱皮、低温压榨、膨化浸出制油新工艺。油菜籽用YTPG10 0型油菜籽脱皮机脱皮 ,其脱皮率高达 96 %以上 ,仁皮分离后 ,含皮仅 2 %的菜籽仁再经过LYZX·2 4型低温螺旋榨油机在常温至 6 5℃压榨制得低温压榨菜籽油。低温压榨菜籽油经沉淀和过滤后即得成品油 ,其质量接近菜籽油一级国家标准 (GB 15 36 - 1986 )。低温压榨饼经YPH·2 0型挤压膨化机组织化处理 ,形成多微孔颗粒膨化料 ,经溶剂浸出制得残油率 1%左右、蛋白质含量 4 6 %以上 (干基 )的菜籽粕。

低植酸、低单宁“双低”菜籽分离蛋白制备工艺的研究

以“双低”菜籽脱皮脱脂粕为原料,用碱溶酸沉法制备菜籽分离蛋白,通过对各种因素的分析得到制备菜籽分离蛋白的最佳工艺条件为:在pH为11的条件下,用NaOH溶液浸提4次,每次浸提35 min,固液比为1:12,浸提温度为50℃。在最佳条件下,产品蛋白质含量达86.12%,产品得率为24.35%。在碱溶酸沉前,用pH为5的8倍水脱植酸,用85%的乙醇、固液比1:4脱单宁,可制得低植酸、低单宁的“双低”菜籽分离蛋白。

超声微波辅助法提纯菜籽蛋白的研究

选用双低菜籽粕为原料,采用超声微波辅助提取的方法,通过对各种单因素的分析得到基本工艺条件,根据Box-Benhnken的中心组合试验设计原则,选取对提取菜籽蛋白影响较大的3个因素:微波功率、提取时间和料液比值进行实验和响应面分析,得到制备菜籽蛋白的最佳工艺条件为:pH11.5,微波功率73W,料液比1:28,提取时间484s,在此条件下提取3次,产品蛋白含量83.65%,蛋白得率38.76%。

超临界CO_2萃取双低油菜籽中油脂及其品质研究

为解决双低菜籽优质后的优用问题,提高双低菜籽油和饼粕的副加值,采用超临界CO_2萃取双低油菜籽中油脂,并对该工艺得到的油和脱脂菜粕品质进行了研究。通过单因素试验研究了萃取压力、萃取温度、萃取时间,萃取流量和原料粒径对油脂提取率的影响。根据单因素试验的结果设计四因素三水平的正交试验得最优工艺参数:萃取温度35℃、压力30 MPa、时间120 min,原料粒度80目,在此条件下油脂提取率可达97.15%。经超临界CO_2萃取得到的双低菜籽油色泽浅,酸价与过氧化值都优于正已烷工艺,磷脂含量0.021 mg/g,为正已烷工艺的3.82%;维生素E含量17.26μg/g约是正已烷工艺的2倍,总酚与甾醇含量比正已烷工艺略低。采用超临界CO_2萃取得到的"双低"菜粕植酸含量低,蛋白溶解度高,颜色浅,其品质明显优于正已烷萃取的脱脂粕。研究结果可为双低油菜的高值化利用提供数据参考。

大豆脱皮、浸出粕低温脱溶工艺研究及大豆蛋白产品的开发

自行设计研制成大豆脱皮、浸出粕低温脱溶、大豆分离蛋白生产工艺和固定栅板平转浸出器等设备。确定工艺参数并生产出高质量的大豆分离蛋白。

三种大豆蛋白对面团流变学特性的影响

在本实验中,将大豆分离蛋白粉、低温脱脂豆粉和大豆浓缩蛋白作为食品添加剂分别添加到小麦粉中,研究其对面团流变学特性的影响。实验结果表明,添加大豆分离蛋白粉后面粉的蛋白质含量增高,筋力增强,韧性增大,面团的加工品质增强;添加适量的低温脱脂豆粉不仅不会对面团拉伸特性产生不良影响,而且还会对面团的拉伸特性产生一定的改善作用,低温脱脂豆粉添加量为4%的面团各项流变学指标最优,说明4%的添加量有助于改善面团流变学指标;功能性大豆浓缩蛋白和豆奶宝大豆浓缩蛋白使面团的吸水率增加,形成时间和弱化度减少,粉质质量指数增加,同时,使面团的拉伸曲线面积、延伸度、拉伸阻力以及拉伸比增大。

3种大豆蛋白对馒头品质影响的研究

将大豆分离蛋白粉、低温脱脂豆粉和大豆浓缩蛋白作为食品添加剂分别添加到小麦粉中,研究其对馒头品质的影响.结果表明:当大豆分离蛋白粉添加量为3%时,馒头表面变得洁白、光滑、对称、有球形感,内部气孔细小均匀,感官评分较高;适当添加低温脱脂豆粉,明显提高馒头的白度;当功能性大豆浓缩蛋白添加量为3%,馒头内部蜂窝结构组织较细密均匀,馒头芯洁白、柔软,弹性较好,感官评价分数较高.

低植酸富硒菜籽分离蛋白制备的优化工艺研究

以富硒菜籽脱皮脱脂粕为原料,在pH 5、45℃条件下,用10倍水浸提3次,每次浸提60 m in得到低植酸的原料粕。然后在pH 12条件下,用NaOH溶液浸提3次,每次浸提35 m in,固液比为1∶12,浸提温度50℃,得到富硒菜籽分离蛋白。产品得率为26.0%,产品中蛋白质含量为83.37%,硒含量为5.87 mg/kg。

二次中和法制取菜籽复合氨基酸新工艺研究

为得到高质量的菜籽复合氨基酸,以脱皮菜籽粕为原料,研究了硫酸水解制备复合氨基酸的新工艺一二次中和法,解决了氨基酸脱色和副产品植酸的利用问题。水解的最佳工艺参数是3mol·L-1的H2SO4水解18h;ca(OH)2作中和剂,第一次中和和脱色的最佳pH为2-4,第二次中和的最佳pH为6.5-7.0,中和后的溶液经减压浓缩,喷雾干燥,制得菜籽复合氨基酸。复合氨基酸得率≥40％,纯度≥40％;副产品植酸钙得率10％左右,纯度40％-50％。

棉仁生坯低温压榨和浸出过程中组分含量的变化

为评估一种脱酚棉籽粕新工艺技术的可行性,对工艺过程中各阶段产品的关键成分(粗蛋白质、游离棉酚、赖氨酸和蛋氨酸等)进行了测定。以脱壳棉仁为原料,经低温压榨和己烷浸出制得脱脂粕,再经甲醇浸出制得脱酚棉籽粕。结果表明,脱酚棉籽粕保留了大部分赖氨酸和蛋氨酸,而粗蛋白质和游离棉酚含量分别为50.15%和0.008 2%;棉仁低温压榨结合己烷及甲醇浸出工艺是一种很有前景的优质脱酚棉籽粕生产技术。

低温带皮菜籽粕微粉的不同粒级部分的功能特性

为研究低温带皮菜籽粕微粉的不同粒级部分的功能特性,以经低温脱脂的带皮菜籽粕为原料,经微粉碎后筛分成212 ～ 425μm、150 ～ 212 μm和106～150 μm的3个不同粒级的微粉样品,检测这些样品的吸水性、吸油性、乳化性和乳化稳定性、蛋白质体外消化率.结果表明：①3个不同粒级的微粉样品之间的粗纤维含量存在显著差异,表明三者的结构组成成分有一定差异.②3个微粉样品的乳化活性和乳化稳定性随粒度级别的减小而显著增加（P＜0.01）.③3个微粉样品的蛋白质体外消化率随粒度级别的减小而显著增加（P＜0.01）.④不同粒级带皮菜籽粕微粉样品的吸水性与吸油性受其结构组成物质不同和粒度的双重影响,与粒度的相关性不明显.

不同粒级低温脱脂去皮菜籽粕微粉的功能特性研究

以经脱皮、低温脱脂的菜籽粕为原料，经微粉碎后筛分成3个不同粒级的微粉样品，并以未经筛分的去皮菜籽粕为对照样品，研究了这些样品的功能特性，包括吸水性、吸油性、乳化性和乳化稳定性、溶解度和体外消化率。结果表明：去皮低温菜籽粕的超微粉样品1（150～212μm）具有较高的吸水性和吸油性。超微粉碎可显著提高去皮菜籽粕的吸水性和吸油性；样品2（106～150μm）的乳化活性最高，而超微粉样品1的乳化稳定度最好。超微粉碎可显著提高去皮菜籽粕的乳化性和乳化稳定性；去皮低温菜籽粕的蛋白质溶解度和蛋白质体外消化率均随微粉粒度的减小而提高。

热处理与超微粉碎对脱皮菜籽粕功能特性的影响

实验旨在研究热处理和超微粉碎对脱皮菜籽粕功能特性的影响。实验按3因素4水平的正交实验方案将低温脱脂脱皮菜籽粕超微粉碎成几何平均粒度为18.49、73.03、129.00μm和184.00μm的4个粒度组,再将4个组别的样品各在60、80、100、120℃的温度下分别处理30、60、90、120 min。然后对各处理过的样品测定并分析各因素与水平对样品的吸水性、吸油性、乳化性及乳化稳定性、蛋白质溶解度、体外消化率的影响。结果表明:1按对脱皮菜籽粕的吸水性影响大小的因素排序为:粒度>热处理温度>热处理时间;获得高吸水性的最佳处理条件为:热处理温度120℃,热处理时间120 min,粒度184μm。2按对菜籽粕的吸油性影响大小的因素排序为:粒度>热处理温度>热处理时间;获得高吸油性的最佳处理条件为:热处理温度120℃,热处理时间90 min,粒度73.03μm。3按对菜籽粕的乳化性及乳化稳定性影响大小的因素排序为:热处理温度>粒度>热处理时间;获得高乳化性的最佳处理条件为:热处理温度120℃,热处理时间90 min,粒度18.49μm;获得高乳化稳定性最佳条件为:热处理温度100℃,热处理时间60 min,粒度129.00μm。4按对菜籽粕的蛋白溶解度影响大小的因素排序为:粒度>热处理时间>热处理温度。获得高蛋白溶解度的最佳处理条件为:热处理温度100℃,热处理时间90 min,粒度18.49μm。5按对菜籽粕的体外消化率影响大小的因素排序为:热处理温度>粒度>热处理时间。获得高菜籽粕体外消化率的最佳处理条件为:热处理温度60℃,热处理时间90 min,粒度18.49μm。

热处理和超微粉碎对低温带皮菜籽粕功能特性的影响

将低温脱脂的带皮菜籽粕粉碎成几何平均粒度分别为13.2、81.7、138.9、176.9μm的四个粒度组别,分别以60、80、100、120℃处理30、60、90、120min,考察其溶解度、吸水性、吸油性、乳化性和乳化稳定性、体外消化率的变化。结果发现:(1)对溶解度的影响顺序依次为粒度、温度、时间,最佳处理条件为:粒度13.2μm,温度100℃,时间60min。(2)对吸水性的影响顺序依次为粒度、温度、时间,最佳处理条件为:粒度176.9μm,温度120℃,时间120min。(3)对吸油性的影响顺序依次为粒度、温度、时间,最佳处理条件为:粒度176.9μm,温度120℃,时间60min。(4)对乳化性和乳化稳定性的影响顺序依次为温度、粒度、时间,乳化性的最佳处理条件为粒度13.2μm,温度100℃,时间90min。而乳化稳定性最佳处理条件为13.2μm,100℃,120min。(5)对体外消化率的影响顺序依次为粒度、时间、温度,最佳处理条件为:粒度13.2μm,温度120℃,时间90min。

大豆原料对分离蛋白加工及功能特性的影响

为研究不同大豆品种对大豆分离蛋白加工及功能特性的影响,选取了5个品种的大豆为原料,对比分析了原料对大豆分离蛋白得率、粗蛋白含量、凝胶特性、持水性、乳化特性的影响。结果显示,以冀豆12为原料制备的大豆分离蛋白得率最高,五星4最低;采用质构分析法对凝胶特性进行分析,以冀豆12为原料生产的大豆分离蛋白的凝胶强度值最高,五星3号最低;持水性最高为冀豆12,最低为五星3号;乳化性最高为五星3号,与冀豆12相差不大,乳化性最低为冀豆20。综上,以冀豆12为原料制备的大豆分离蛋白具备极高的持水性、凝胶特性和极佳的乳化特性,冀豆12适合高凝胶、高持水力、高乳化性的大豆分离蛋白的生产。

湿法粉碎豆粕对大豆分离蛋白生产的影响

生产大豆分离蛋白过程中,为了提高蛋白质回收率及生产效率、控制微生物,需要对低温脱脂豆粕进行粉碎。对比研究了干法粉碎与湿法粉碎豆粕工艺,确定了最佳工业化生产的湿法粉碎粒度。在豆粕湿法粉碎粒度为100目时大豆分离蛋白生产过程中的蛋白质回收率提高到78.9%,凝胶硬度提高了18.7%,弹性提高了4.6%,咀嚼性提高了17.8%。这对扩大大豆分离蛋白应用范围,提高产品性能提供了重要支持。

不同因素对低温脱脂豆粕蛋白提取率的影响

本试验旨在对影响低温脱脂豆粕蛋白提取率的不同因素进行研究。以低温脱脂豆粕为材料,通过单因素和正交试验设计,对影响大豆蛋白提取率的温度、水料比、pH、提取时间、粉碎目数、超声时间及超声功率等因素进行了系统研究。结果表明:随着各因素设置水平的提高,大豆蛋白提取率呈现先增加后略下降的趋势;各因素对蛋白提取率影响的主次顺序为E>A>C>F>D>B>G,即水料比>温度>pH>功率>目数>超声时间>提取时间;综合考虑成本节约,低温脱脂豆粕的最佳提取条件为A3、B2、C2、D2、E3、F1、G1,即50℃,超声15 min,pH 9.5,粉碎细度为80目,水料比25∶1(mL/g),超声功率300 W,提取30 min。