Reduction smelting on bismuth oxide residue in FeO-SiO2-CaO ternary slag system

Reduction smelting of the bismuth oxide residue from pressure leaching of bismuth sulfide was investigated in the FeO-SiO_2-CaO ternary slag system.The results show that all the recovery ratios of Bi,Ag,Cu and Pb increase with the increase of reductive coal proportion,reaction temperature and time,while too much reductive coal would help Fe enter metal phase;CaO/SiO_2and Fe O/SiO_2 of the chosen slag system should be 0.5-0.75 and 1.25-1.75,respectively,for the reason that the slag system has the optimum mobility and is beneficial for the recovery of metals.The corresponding optimum conditions are determined as follows:the added coal proportion is 7%of the leaching residue,CaO/SiO_2 mass ratio in the chosen slag system is 0.5 and FeO-SiO_2 is 1.5,the reaction temperature is 1300°C and the reaction time is 40 min.Under the above conditions,the recovery ratios of Bi,Ag,Cu and Pb are 99.6%,99.8%,97.0%and 97.3%,respectively.

分银炉冶炼渣的多金属综合回收工艺研究及应用

试验以铅阳极泥火法冶炼分银炉产出的铜铋渣和碲碱渣为研究对象,采用NaCl-H_(2)SO_(4)浸出体系,利用铅冶炼生产废水进行铜铋渣的湿法冶炼研究及工业化应用验证。结果表明,采用NaCl-H_(2)SO_(4)浸出体系,可以有效回收铜铋渣中的有价元素。该湿法冶炼系统兼具处理碲碱渣的能力,实现分银炉渣中有价元素的高效、清洁综合回收。

浓硫酸预氧化-浸出工艺处理铋渣

采用火法工艺处理铜、铅阳极泥时,在分银炉氧化精炼过程中会产生氧化渣,即铋渣,其中富含金、银、铜、铋。采用火法工艺处理铋渣,除铜工序采用硫化法或融析脱铜方法,存在生产成本高、能耗高问题,且铜渣会夹带金银,导致金银分散。现有采用湿法处理铋渣的工艺均存在含氯废水产生量大的问题,增加了废水处理成本。本文采用浓硫酸实现铋渣中氧化亚铜及单质铜的氧化,然后在稀硫酸的条件下分离铜、铋,浸出液经电积获得黑铜粉,浸出渣经转炉还原熔炼可获得粗铋。条件试验结果表明,在料酸比1:0.65、液固比5:1、反应温度75℃、反应时间1.5 h、搅拌速率250 r/min的条件下,铋渣浸出渣中铜的含量可降至0.1%以下,铋可以富集到46%以上。该方法在不产生含氯废水的条件下实现了铋渣中铜的开路,具有良好的经济与环保效益。

氧化铋渣侧吹炉熔炼法生产实践

为提升粗铋产量,有效回收铋渣中贵金属,湖南某厂对侧吹炉处理氧化铋渣熔炼工艺与过程控制进行了试验研究,通过控制不同工艺条件及对比试验等途径,探索出还原煤配料比在4%~5%,重质碱5%,硫精矿15%~20%,炉顶温度800~1000℃时,产出Bi≥65%,Cu≤2%的合格粗铋;Ag金属直收率由原来的70%上升至87%,氧化铋渣单位熔炼成本下降59%,经济效益显著。

火试金法测定铋渣料中高品位金银含量

高铋渣是有色金属冶炼过程中的一种中间产物,其中含有大量的金银贵金属。准确测定其中金银含量有很重要的现实意义。采用火试金法能实现高铋渣中金、银连续测定,该方法准确度高,精密度好,金银回收率为97%～99%,能很好地满足铋渣中高品位金银的测定。

从分银渣的盐酸浸出液中回收和制备氧化铋

铜阳极泥分银渣盐酸浸出液中含锑、锡、铅、铋等,采用水解除锡和锑、硫酸盐沉铅、一次水解沉铋等分步沉淀工艺,进行锑、锡、铅、铋的分离并得到粗氯氧铋。结果表明,在pH 1.4左右进行锑、锡水解,pH 2.1进行铋一次水解。粗氯氧铋经盐酸返溶后,控制pH 1.6-1.7进行铋二次水解产出精制氯氧铋,然后再碱转,即可制备出纯度大于99.9%的氧化铋。

砷、锑、铋在铜熔炼中的分子形态

第ＶＡ族元素锑、砷、铋等在炉渣、锍、气相和粗铜中的分布，对铜冶炼作业有重大关系，为了研究它们在铜熔炼中的分配行为，本文论述了第ＶＡ族元素在炉渣、锍、气相和熔融铜中的分子形态。

在铜熔炼过程中第VA族元素分配行为的计算机模型

借助于多相、多成分系统中平衡计算的计算机辅助手段，提出了第ＶＡ族元素砷、锑和秘在铜熔炼过程中分配行为的计算机模型，该模型以实际铜熔炼生产过程的操作条件进行模拟，其模拟结果与所采集的生产数据一致性很好，因此，该模型可用于对铜熔炼中脱除砷、锑、铋的操作条件进行鉴定和优化，为铜熔炼过程中控制第ＶＡ族元素分配行为的冶炼新方法和最佳冶炼操作条件提供决策依据。

湿法处理氧化铋渣分离铋的研究

采用氯化浸出—水解沉锑—中和沉铋工艺流程从火法处理铜铅阳极泥过程中产出的氧化铋渣中分离铋。研究了终酸浓度、浸出时间、浸出液固比、浸出温度等对铋浸出率的影响;水解方式、pH和水解时间对锑水解率的影响;以及pH、中和时间对铋沉淀率的影响。在适当的工艺条件下,铋浸出率可以达到95.25%,锑水解率可达83.77%,铋沉淀率可达99%以上,同时可以回收锑、铜等有价金属。

从银锌渣真空蒸馏回收银和铋的研究

粗铋火法精炼过程中采用加锌除银工艺而产生大量的银锌渣,银锌渣内含Ag、Bi等贵金属.目前主要采用熔析的方法回收其中的Ag和Bi.本文采用真空蒸馏的方法对银锌渣进行二次资源回收,通过实验研究确定真空蒸馏回收Ag和Bi的最佳实验条件为:炉内压强为1～30 Pa,蒸馏温度为900℃,保温时间为2 h.在此条件下,粗银含银量为66.73%,Ag的回收率为97.88%,粗铋含铋量为91.99%,Bi回收率为93.46%.采用真空蒸馏回收Ag和Bi可以大大降低Zn的加入量、降低银锌渣的产出量;同时减少银锌渣烟化、还原流程处理量,降低精铋生产能耗.

全湿法回收银铋渣中有价金属的试验研究

针对火法和氯化法处理银铋渣的弊端 ,提出了全湿法处理银铋渣的新工艺。按照试验所确定的最佳条件 ,用稀硫酸浸锌、用硝酸浸其它金属 ,结合食盐沉银、中和水解沉铋、含铜ZnSO4溶液的锌粉置换除杂和蒸发结晶等从浸出液中提取金属的手段 ,有效实现了Au、Ag、Bi、Zn、Cu等有价金属的分离回收 ,可获得金渣、银粉、次硝酸铋、工业硫酸锌和海绵铜产品 ,Au、Ag、Bi、Zn、Cu的直收率分别达到 99.6 4 %、98.2 3%、97.76 %、96 .37%和95 .83%。全湿法新工艺工艺简单 ,加工成本低廉 ,适于中小型工业化生产。

高硫含铋渣中铋的回收工艺优化

通过对高硫含铋渣中回收铋方法进行研究。试验表明,通过对高硫含铋渣中铜进行转型预处理,能使后续铜、铋有效分离,且工艺简单,生产成本低。转型预处理铋浸出率0.38%,铜转型率96.21%,铜基本残留在渣相中。盐酸浸铋工序脱硫率98.14%,铋浸出率95.47%,铜脱除率98.21%,实现了铋的较好回收。

富铼渣浸出工艺改进试验研究

针对某铜业公司铼酸铵回收系统铼浸出率不高及产品铼酸铵品位较低的现实情况,将原有的高酸氧化浸出改为单一双氧水体系氧化浸出,采取实验室小型试验研究方式,进行富铼渣浸出工艺改进试验研究。试验结果表明:在双氧水用量400 m L/100 g渣、时间120 min、浸出温度70℃条件下,浸出液中铼的浓度可达1 988 mg/L,相较原有生产工艺,铼浸出率得到大幅提高,平均达到90%以上;同时杂质铋、砷的浓度分别从110~150 mg/L和260~400 mg/L下降到33.62 mg/L和14.35 mg/L,杂质浸出明显降低。

从碱性炼铋渣中选择性浸出钠盐和钼

采用常温和较高温分阶段浸出铋精矿低温碱性熔炼渣。研究结果表明：Na2S2O3和Mo主要进入常温浸出液中,而Na2CO3主要进入热浸液中。在温度为300 K,液固比为0.75及时间为1 h的条件下,进行两段逆流循环浸出后,Mo和Na2S2O3的浸出率分别为82.28%和75.03%,而Na2CO3的浸出率仅为33.13%;常温浸液中n（S2O32-）/n（CO32-）为1.97,实现了Na2S2O3和Na2CO3的初步分离;在温度为313~363 K,液固比不小于1,时间为1 h的条件下进行热水浸出,Na2CO3,Na2S2O3及Mo的热浸率分别为94.0%,94.3%和69.0%;它们的两段总浸出率分别为95.99%,98.58%及94.51%。

含砷铅铋渣综合回收铅铋的研究

试验对铅铋渣进行了较好的分离,确定了合理的工艺流程及最佳工艺条件,Pb、Bi 的回收率均大于90%,砷90%以上富集于钙砷渣中。该工艺不仅综合回收了 Pb、Bi 等有价金属,而且消除了砷污染,治理了环境。因此,该工艺对铜冶炼过程中产生硫酸铅或氧化铅为主的物料综合回收具有指导意义。

加压浸出处理铜铋渣的污染源排放分析及控制

有色金属冶炼业伴生有大量固废渣,如果在厂内对固废进行合理处置,回收有价金属的同时实现固废的减量化和无害化,对于提高企业经济效益和环境效益具有明显的好处。以某铜冶炼企业处理铜铋渣为例,分析了污染物产生节点的分布及相应的污染排放特征,并对浆化过程、加压浸出过程、过滤中和过程等处理过程的污染控制进行了说明。

鼓风炉处理铅渣探讨

文章介绍了采用鼓风炉强化熔炼铅渣，生产铅铋合金和铅冰铜的基本原理和工艺流程，以及主要技术经济指标。

从铜阳极泥分银渣中回收铋和锑

采用硫酸与氯化钠的混合溶液浸出铜阳极泥卡尔多炉分银渣。结果表明,铋、锑被浸出进入溶液,铅转化为硫酸铅留在浸出渣中,从而实现铅与锑、铋的分离。在硫酸浓度2.5mol/L、氯化钠浓度125g/L、液固比4∶1、温度95℃、浸出时间4h的条件下,铋、锑、铅、银的浸出率分别为98.67%、91.17%、0.56%和0.76%,金几乎不被浸出。

含铋高锑冶炼渣浸出液梯级分离回收砷、锑、铋

针对传统锑、铋分离过程中,砷、锑、铋分离不彻底,有价元素回收率不够高等问题,采用还原沉砷、水解沉锑、中和除氯、中和沉铋等方法对含铋高锑冶炼浸出液进行处理,对温度,反应时间等影响条件进行了考察。结果表明,在最佳条件下,通过加入次亚磷酸钠将砷酸根还原为砷单质,最后砷以氧化砷的形式被回收,回收率达到了91.99%;沉砷后液加水进行水解沉淀,锑以SbOCl的形式沉淀下来,沉淀率在95%左右;将SbOCl加入氨水中进行除氯,锑以氧化锑的形式沉淀分离,除氯率达到了96%;沉锑后液加入一定量的氨水来中和,铋以BiOCl沉淀的形式分离出去,沉淀率达到99%左右,实现了砷与锑、铋的梯级分离与回收。

鼓风炉法处理铅渣的实践

介绍了鼓风炉法处理铅渣的基本原理、生产工艺流程。