强磁—浮选工艺回收攀西某选钛尾矿中钛铁矿试验

为了回收攀西某钒钛磁铁矿选钛尾矿中钛铁矿,在试样化学成分分析、粒度分析的基础上,采用强磁抛尾—分级磨矿除铁—除铁尾矿强磁精选—浮选精选工艺,获得了产率4.13%、TiO_(2)品位47.15%,回收率30.71%的钛精矿。通过强磁选和浮选的联合使用,可以实现对选钛尾矿中钛铁矿的高效回收,不仅提高了钛铁矿的回收率,而且提高了资源综合利用率,对于钛资源的可持续利用具有重要意义,研究结果可为类似选钛尾矿的回收利用提供参考。

金桥煤矿选煤厂降低无压三产品重介旋流器分选下限的工业探究

金桥选煤厂实际生产中因精煤磁选尾矿超灰,导致主洗重介精煤“背灰”,通过对精煤磁选尾矿进行技术检查,结合三产品重介旋流器的改造试验,探索旋流器操作条件及结构参数对分选的影响,为现场后续生产调整作技术指导。技术检查结果表明,经调整后,精煤磁尾灰分可稳定在9%~9.5%的指标范围内,提高了精煤产率。

深度还原-弱磁选回收稀土尾矿中铁的试验研究

对某全铁品位为16.25%的稀土尾矿进行了深度还原-弱磁选回收铁试验研究,研究了还原剂种类及用量、焙烧温度及时间、磨矿细度及磁场强度对铁精矿品位和回收率的影响,并采用SEM,XRD等手段对稀土尾矿、焙烧产物、铁精矿进行了测试.结果表明,在烟煤质量分数30%,焙烧温度1 300℃,焙烧时间60 min,磨矿细度-0.074 mm占75%,磁场强度118 kA/m的条件下,所得铁精矿TFe品位可达80.76%,铁回收率可达93.24%;稀土尾矿经深度还原后,其中的赤、褐铁矿、硅酸铁等含铁矿物转化为单质铁,铁精矿品位和回收率较常规选矿方法大幅度提高,同时脉石矿物组成简单,有利于萤石的富集回收.

煤炭燃前两段高效干法选煤净化技术

我国化石能源储量的90%以上为煤炭,这一基本国情决定了以煤炭为主的能源消费结构在相当长时间内是不会改变的.燃烧是煤炭最主要的利用方式,劣质煤在燃烧过程中释放的有害物质造成了严重的环境污染,通过煤炭燃前分选加工以获取洁净燃料是解决这一问题的合理选择.指出煤炭必须清洁利用,走清洁煤的发展战略;提出采用燃前两段高效干法选煤技术,实现动力煤优质化工程;阐述了块煤和煤粉干法选煤技术的机理和发展应用现状,认为煤粉高效干法分选技术的工业性应用将有效地减轻燃煤污染,并可取得显著的社会经济效益;建议以清洁煤为原料,进行大型坑口电站建设;实施西电东送,实现我国煤炭资源经济、高效和环境生态友好的清洁利用.

昆钢集团转炉钢渣资源综合利用技术应用研究

根据昆钢转炉钢渣人工矿物性质和金属铁及磁性铁嵌布特性,研发了以+70 mm大块梯级分选选铁(梯级破碎-筛选-磁选)、-70 mm分级干式磁选抛尾、干式磁选粗精矿再湿式细磨梯级分选(湿式球磨-梯级筛选金属铁-磁选磁性铁)的新工艺,具有工艺流程简单、处理量大和处理成本低、金属铁和磁性氧化铁品位和回收率高和易于分级利用的优点。同时,通过工业化生产实施建立了60万t/a转炉钢渣磁选厂,年产铁块和铁精矿6.44×104t以上,磁选尾渣用于制作水泥和免烧砖等,废水闭路循环利用。

深度还原分离回收含铌铁尾矿中铌和铁的试验研究

以某稀土综合尾矿经磨矿-磁选-浮选处理后的含铌铁尾矿为对象,采用深度还原焙烧的方法分离回收铌和铁,研究还原焙烧条件对铌、铁分离效果的影响。结果表明,还原剂种类对铁回收率的影响较为显著,对铌的分离回收影响相对较小,还原剂为褐煤时铁回收率最高;还原时间的延长、焙烧温度的升高以及助熔剂用量的增加均有利于铌、铁的分离回收;在还原剂褐煤用量为10%、助熔剂用量为15%、还原时间为60min、还原温度为1300℃的条件下可实现含铌铁尾矿中铌、铁的高效分离回收,得到w(TFe)为94.82%的铁精矿,铁回收率为99.53%,同时还得到w(Nb2O5)为0.3519%的铌粗精矿,铌回收率为99.62%。

云南某低品位钛铁矿选矿工艺试验研究

通过对TiO2品位小于6%的钛铁矿进行磁选试验、螺旋溜槽试验、摇床试验等流程试验研究,最终采用原矿脱泥-弱磁除铁—强磁抛尾-摇床精选的联合工艺流程,可得到TiO2品位为46.18%,回收率为53.21%的钛精矿。

动力煤选煤工艺流程适应性思考

通过分析我国动力煤主要分选设备的优缺点,对动力煤选煤工艺流程适应性分析研究,结合现阶段各动力煤选煤分选工艺,提出适应煤质变化、改善产品结构的最佳动力煤选煤工艺流程。

正利选煤厂精煤稀介磁尾分选工艺技术分析

分析了正利选煤厂预先脱泥、粗煤泥分选工艺中精煤稀介磁尾单独分选工艺的技术特点及优势,为生产实践优化工艺流程、提高生产效率提供了理论依据。

煤泥螺旋分选初探

通过对螺旋分选机实际分选结果及分选机理的分析,认为螺旋分选机对难选煤及矸石易泥化煤泥的分选效果较好,且分选成本低,因此采用螺旋分选机是一种煤泥替代分选设备。

重介选煤厂精煤磁尾干扰床分选的必要性探讨

分析了TBS分选机作为重介质旋流器的辅助分选设备的应用情况,对工艺中精煤磁尾是否需要进一步分选提出了质疑,从重介旋流器的分选下限、旋流器和干扰床的分选精度等方面展开分析,说明精煤磁尾不宜盲目的与原生煤泥一起进干扰床进行分选。并介绍了现场粗精煤脱泥采取的措施,以及新型粗精煤脱泥设备在选煤厂的应用。

SLon离心机分选赤铁尾矿的试验研究

分析了在细粒尾矿-0.074mm占90%和-0.019mm占50%的高泥化条件下,采用"磁-浮"流程或多次强磁连选流程,难以有效地回收细粒尾矿中的铁资源。以SLonφ1600×900间断式离心机单机连续精选强磁精矿的现场试验结果为依据(铁精矿品位≥63%,铁精矿回收率≥58%),验证了"强磁-离心"分选工艺回收微细粒级赤铁矿的工业可行性。

鞍钢西尾矿库现状和尾矿的综合利用

鞍钢西尾矿库于 1990年已停止使用 ,库内堆积浮选 (铁 )尾矿 1870万t、瓦斯泥及粉煤灰混合物 5 40 9万t。本文简要描述了西尾矿库的形成和现状 ,对综合回收利用进行了分析和探讨。从而认为 ,分别采用不同选矿方法 ,对尾矿库内的瓦斯泥、粉煤灰和浮选尾矿进行综合回收利用是可行的 ,并可消除其对环境的污染 。

某钨铜多金属共生矿资源综合利用研究

针对某钨铜矿脉石成分以磁黄铁矿、含硅矿物及萤石为主,精矿品位难以提高的难题,采用"铜硫混选-铜硫分离"流程,配合高效浮选药剂的研发,在原矿铜、银品位分别为0.382%和12.33g/t的情况下,获得了铜品位21.75%,铜回收率89.39%,银含量442.35g/t,银回收率56.33%的含银铜精矿。与此同时,在原矿WO_(3)品位为0.181%的情况下,采用"磁选抛尾-常温钨粗选-加温钨精选"流程,配合高效钨捕收剂GY-10的使用,获得了WO_(3)品位为62.04%,WO_(3)回收率为71.98%的钨精矿,实现了钨铜共生矿资源的综合利用。

镇城底矿选煤厂降低介耗的实践

针对脱介筛脱介效率差、磁选机回收效率低、循环水浓度高等问题,镇城底选煤厂在弧形脱介筛入料方式,直线脱介筛挡水设施和喷嘴高度、大小,磁选机入料浓度、卸料方式等方面进行了改进,并优化了煤泥水处理的工艺。生产实践表明,改造后,介耗从2. 62 kg/t降低为1. 42 kg/t,满足了高效选煤厂介耗的指标要求。

曙光煤业选煤厂粗煤泥分选系统工艺优化

针对曙光煤业选煤厂介耗高、浮选系统"跑粗"的问题,在对原因分析的基础上,以新型两段多产品水介质分选旋流器和三产品水介质旋流器为核心设备,构建粗煤泥独立分选系统和粗粒浮选尾煤再选系统。粗煤泥分选系统工艺优化后,在降低系统介耗、提高原煤处理能力的同时,完善了选煤厂分选工艺,提高了资源回收率,为煤矿的正常生产提供了保障,对维护企业和矿区稳定具有重要意义。

济宁二号煤矿选煤厂中矸磁尾分离改造实践

济宁二号煤矿选煤厂通过实施中矸磁尾分开单独回收的技术改造,将高灰矸石磁尾改为单独脱水回收后进入矸石系统外排,并增加煤泥离心机对中煤磁尾进一步脱水,有效降低了洗混煤产品的灰分和水分,提高了洗混煤发热量,取得了良好的经济效益。

马头洗选厂应用粗煤泥分选工艺处理中煤磁选尾矿的实践

介绍了马头洗选厂的工艺流程特点,分析了中煤磁选尾矿的特性以及现处理方式的局限性;增加了中煤磁选尾矿粗煤泥分选工艺,既回收了中煤磁选尾矿中的粗粒精煤,又通过提前排出细粒高灰煤泥,改善了浮选入料的分选难度,有效提高了精煤产率。

吕临能化选煤厂尾煤泥再选工艺的优化

针对高灰尾煤泥的滞销、顶库和环保问题,吕临能化选煤厂在现有的尾煤泥再选工艺的基础上进行优化。生产实践表明,尾煤泥通过预先脱除矸石磁选尾矿+浓缩再浮工艺可有效回收该物料的中煤资源,中矿产率可达40%,中煤产率增加2%,将再选尾矿灰分提高到75%以上作为固体废弃物,提高了尾煤泥的利用率,为公司创造了良好的经济效益。

煤泥水磁性物含量在线监测仪在常村煤矿选煤厂的应用

为了避免常村煤矿选煤厂浓缩池的耙阻过大甚至压耙的问题,采用煤泥水磁性物含量在线监测仪监测煤泥水内的磁性物含量。生产实践表明:该仪器能够实现煤泥水内磁性物含量的在线监测,且测量精度较高,控制系统稳定性较高,可以满足现场生产需要。