考虑安装误差的ZC1蜗杆螺旋线偏差评定方法

安装误差对齿轮测量中心的测量结果影响较大。针对其中ZC1蜗杆螺旋线偏差评定问题,在齿轮测量中心ZC1蜗杆螺旋线测量原理基础上,分析了安装误差对蜗杆测量的影响机理,建立了安装误差修正模型,并依据螺旋线偏差定义建立了基于安装误差修正的ZC1蜗杆螺旋线偏差评定方法。在齿轮测量中心上对ZC1蜗杆开展了螺旋线偏差测量试验,得到初始安装状态和安装误差条件下的螺旋线偏差评定结果,对比初始安装状态,安装误差修正前后多次测量结果之间的最大差异由76.2μm降为4.2μm。提出的ZC1蜗杆螺旋线偏差评定方法可有效减小齿轮测量中心测量过程中安装误差对螺旋线偏差测量结果的影响。

压力容器滚压螺栓旋合拉伸影响因素研究

针对某反应堆压力容器滚压螺栓旋合和拉伸试验过程中发生卡滞问题,通过一系列螺栓检测及试验研究,分析螺栓旋合和拉伸过程中发生卡滞的原因,确定螺纹配合间隙、螺距累积误差及螺旋线偏差是影响滚压螺栓旋合和拉伸的主要因素。

考虑误差的行星滚柱丝杠副滚柱承载分布

为改善滚柱螺纹牙承载分布,在丝杠受轴向拉力和螺母受轴向压力作用下,基于滚柱两接触侧变形协调关系,建立考虑误差的滚柱螺纹牙承载分布计算模型.将计算的滚柱各螺纹牙承载比与直接刚度法计算结果进行对比,验证了模型的正确性.系统分析负载、接触角、螺旋升角、滚柱螺纹牙数和螺纹副材料弹性模量比对滚柱承载分布规律的影响.结果表明:在相同误差分布下,负载越小,滚柱螺纹牙承载分布波动越大,负误差更有利于降低前3个螺纹牙承载比例;接触角或螺旋升角越小,滚柱螺纹牙承载分布越均匀;随着螺纹牙数增大,各螺纹牙承载比例逐渐降低,且误差对承载比的影响变小;降低丝杠或螺母弹性模量可有效改善滚柱螺纹牙承载分布.

滚珠丝杠副内螺纹的图像测量

为了在一个系统中对滚珠丝杠副内螺纹进行无损探测及几何参数测量,提出了基于工业CT技术及图像处理技术的滚珠丝杠副内螺纹的非接触测量方法。工业CT机采集的图像经过图像预处理、二值化、轮廓提取及细化等处理后,图像信息转变成宏观图形信息。借助图像处理中提取的滚珠丝杠副内螺纹的边界,使用自编程序测量和计算螺母的齿形圆弧、珠心径、滚道跳动及螺距,测量误差分别为0.017mm、±0.015mm、0.013mm和±0.025mm。测量结果能够满足产品技术要求。

安装误差对直齿标准齿轮螺旋线偏差的影响规律

在齿轮螺旋线的实际测量过程中,不同轮齿的螺旋线倾斜偏差经常会出现较大差异。为提高齿轮螺旋线偏差的测量精度,分别研究了芯轴和齿轮安装误差对齿轮螺旋线偏差的影响规律。首先分别建立了芯轴安装偏心和倾斜误差及齿轮安装偏心和偏摆误差对齿轮螺旋线形状偏差和倾斜偏差影响的数学模型,然后制作了平垫圈(1#、4#)和楔角误差分别5.5μm/45mm(2#)和11.9μm/45mm(3#)的楔形垫圈,用于进行齿轮螺旋线偏差的精密测试实验。得到如下结果:采用2#楔形垫圈时,螺旋线倾斜偏差f_(Hβ)的最大值与理论模型相差0.17μm,相对误差为7%;采用3#楔形垫圈时,螺旋线倾斜偏差f_(Hβ)的最大值与理论模型相差0.06μm,相对误差为1%;而两次试验中齿轮螺旋线的形状偏差ffβ基本不变。实验结果表明:齿轮安装偏摆误差对螺旋线偏差的实测结果与理论值基本吻合,从而验证了所建数学模型的准确性。依据本文所建螺旋线的数学模型,得到通过调整齿轮安装偏摆误差补偿各齿轮螺旋线倾斜偏差差异的误差补偿方法。本文研究对于研制高精度标准齿轮具有重要研究意义。

三米丝杠激光动态测量仪总体精度设计

本文应用精度理论，对三米丝杠激光动态测量仪进行了精度分配，拟定了总体精度分配表，作为设计、加工等的依据．

转向器滚珠丝杆导程误差动态检测仪的研究

介绍了一种采用微型计算机的新型滚的丝杆动态检测仪的工作原理、系统结构、计算机接口电路、仪器误差分析及实验结果。其主要特征是采用同步位移比较原理进行绝对测量，采用误差修正技术修正仪器误差，以达到较仪器自身精度为高的检测精度。

滚珠丝杠螺距误差前馈补偿法提高X-Y工作台定位精度的研究

在详细论述了激光多普勒测量仪的原理及测量方法后 ,对滚珠丝杠螺距误差的情况进行了分析 ,通过软硬结合的方法对重复定位误差和螺距误差的补偿进行了研究 。

基于6SPS并联机构标定新方法

系统研究6SPS并联机构标定的方法。研究中应用激光跟踪仪测量、基于并联机构正解和定位误差旋量的计算,正交试验进行试验设计,应用非线性最小二乘参数辨识。仿真验证辨识的几何误差可以等于假定值,试验验证位姿精度提高了10倍。

数控机床的螺距误差检测及补偿

本文介绍了数控机床的螺距误差补偿原理和基于激光干涉仪的螺距误差测量系统,并且讨论了在螺距误差测量中所出现的问题和解决方案,最后介绍了螺距误差补偿的适用范围。

滚珠丝杠螺旋线误差电子齿轮检测法研究

针对目前滚珠丝杠螺旋线误差检测仪器的不足,研制开发了一套新的滚珠丝杠螺旋线误差测量仪,并提出了一种丝杠螺旋线误差电子齿轮检测法。采用双电机和双闭环系统,实现了螺旋线误差的高精度主动式动态测量。测头架安装在运动精度更高,更平稳的气浮托板上,测量精度更高。首先对检测装置的结构设计进行介绍,然后,对仪器的测量精度进行了分析,最后,以测量仪为研究工具,提出一种电子齿轮的检测法,并进行了相关实验研究,验证了方法的可行性。

基于LabVIEW的变距螺杆测试系统

介绍了基于虚拟仪器的变距螺杆测试系统,分析了该系统的机构原理,系统误差及误差纠正的方法。该系统是利用普通等距丝杠产生标准运动与待测变距螺杆的运动进行比较的方法,测量变距螺杆的误差;通过运用角编码器和对丝杠导程累积误差的软件修正的方法,可以很好的消除系统的误差。将虚拟仪器技术应用到变距螺杆测试系统中,使该系统具有灵活性好,精度高的优点,能测试各种运动参数的变距螺杆,提高了测试效率。

计算机辅助丝杠副动态测量自动测控系统

通过分析丝杠导程误差的动态测量方法 ,给出了测量仪控制系统设计方案 ,着重研究了计算机辅助检测分析丝杠动态测量检测系统。开发了基于Windows的计算机辅助分析测控软件 ,具有良好的人机操作界面 ,实现了丝杠的自动测量、自动分析、自动精度验收评定 ,效率高 ,操作性强 ,性能稳定可靠。建立了丝杠精度标准数据库及丝杠测量数据库 。

一种基于CPLD的丝杠螺旋线误差动态检测方法

针对目前广泛应用的滚珠丝杠螺旋线误差检测系统的不足,对传统测量仪器进行了改造,以双频激光干涉仪作为长度测量基准、圆光栅作为角度基准,设计以可编程逻辑器件(CPLD)为核心电路的计算机测量系统方案,并进行样机实验研究和试运行,运行结果证明该套测量系统能够实现两级以上丝杠螺旋线误差的动态测量,测量效率高。

基于误差补偿原理对木材上料实验台理论分析与实验研究

利用激光位移传感器对搭建木材上料实验台进行三轴定位精度检测,通过分析结果计算出误差差值。然后利用最小二乘法进行拟合误差曲线,借助MATLAB软件来数值分析。将误差补偿曲线编写进控制器,通过预先输入补偿量的方式降低误差。通过实验分析证实了误差补偿方法理论的准确性和可行性,有效提高了试验台的运动精度。

丝杠螺母副轴向窜动误差分析及测量系统设计

分析影响螺母定位精度的因素,提出了丝杠轴窜误差;设计了基于激光干涉仪的测试方案,搭建了实验非接触式测试系统,对测试系统进行了误差分析,最后对理论分析进行了实验验证。实验结果表明,丝杠螺母副轴向窜动呈周期性变化,正反方向周期一致,其幅值大小为90nm左右;该误差对螺母的定位精度影响在亚微米范围。

MITSUBISHI M70V螺距误差补偿功能的应用研究

数控系统螺距误差补偿功能对数控机床的位置精度有直接影响。在研究MITSUBISHI M70V数控系统螺距误差补偿功能的过程中,首先利用高精度测量系统对机床位置精度进行测量,再进一步完成其补偿功能。从而改善机床的位置精度,给实际应用中螺距误差的补偿提供了一定参考。

FANUC数控机床螺距误差的检测分析与应用

Fanuc数控机床在我国数控加工领域占据着主导地位,它的精度和性能指标直接取决于数控机床的定位精度和重复定位精度。在实践应用中,数控系统的螺距误差补偿功能是最节约成本且直接有效的方法。利用激光干涉仪或步距规测得的实际位置与数控机床移动轴的指令位置相比较,计算出全程上的误差分布曲线,在数控系统控制移动轴运动时考虑该误差差值并加以补偿,可以使数控机床的精度达到更高水平。

手动三坐标测量机测量丝杠副螺旋线误差

在丝杠螺旋线误差测量原理的基础上,分析用手动三坐标测量机测量丝杠副螺旋线误差存在的问题。找出了一种在三坐标测量机上测量丝杠螺旋线误差的方法及其理论依据,总结了测量中的注意事项和这种测量方法的局限性。

螺纹测端姿态测量系统的非线性矫正

螺纹测端姿态测量是数字化轮廓包络法螺纹综合测量的关键技术之一。设计了基于AD598的螺纹测端姿态测量系统。为了提高螺纹测端姿态测量的精度,需要对螺纹测端姿态测量系统的非线性进行矫正。通过对信号采集系统的传递函数进行标定,将传递函数的线性部分和非线性部分进行分离,通过求解非线性部分的转换函数,在软件算法中实现了非线性部分的矫正。实验结果表明,非线性矫正后螺纹测端姿态测量系统的转角测量非线性误差减小1'17.25″,将测量系统的非线性误差控制在0.12%内,满足了测量系统的要求。