基于物联网技术的煤矿井下机电设备检测技术研究

煤矿井下机电设备是保障煤矿生产安全和效率的关键,包括提升机、输送系统、通风机等多种设备。一旦这些机电设备发生故障,会出现生产停滞甚至人员伤亡的情况。物联网技术通过集成智能传感、数据分析、远程监控及预测性维护等现代技术手段,为煤矿井下机电设备的状态监测和故障诊断提供了新的解决方案。文章研究物联网技术在煤矿井下机电设备检测中的应用,包括智能传感技术、数据融合与分析、远程监控系统的应用。

煤矿机电设备管理系统的开发与实践

煤矿开采过程中需要使用大量机电设备,有效管理这些机电设备可使机电设备在煤矿开采作业中发挥最大作用,确保整个煤矿开采工作顺利进行。因此,现代煤矿企业应开发性能良好、功能完善的机电设备管理系统,以提升机电设备管理效果。基于此,通过分析煤矿机电设备管理系统需求,提出一种机电设备管理系统设计方案,并通过系统测试的方式,验证该系统的应用效果。通过验证发现,该系统功能符合预期要求,可将其应用到实际中。

滚筒实验载荷采煤机斜切工况下振动特性分析

针对斜切工况下采煤机的载荷冲击大、振动剧烈的问题,采用Hertz接触理论描述采煤机行走部与刮板输送机间的接触刚度,运用接触碰撞理论描述导向滑靴与销排间的接触间隙,再基于集中质量法,建立了斜切工况下采煤机侧向上6个自由度非线性动力学模型。以实验测试得到的滚筒轴向截割载荷作为激励,分析了斜切工况下采煤机侧向的振动特性。结果表明:整机振动量随着滚筒截深的增大而增大,前滚筒大于后滚筒、前摇臂大于后摇臂,机身的振动量相对较小,最后通过实验对模型结果进行了验证。

采煤机液压拉杠力学特性实验

针对在采煤机工作过程中,液压拉杠时常断裂的问题,采用1∶1模拟煤矿井下综采成套装备实验平台。以MG500/1180-WD采煤机为研究对象,通过无线数据传输系统,分别对采煤机空载、重载4种不同工况下液压拉杠的力学特性进行了测试与研究。研究结果表明:不同工况下液压拉杠的载荷均未达到实验前的预紧力;采煤机起车时,位于机身上方两个液压拉杠的载荷趋势较大;在采煤机重载截煤工况下,位于采煤侧上方的液压拉杠处于压缩状态,并且载荷最大。

采煤机截割部动态特性分析的研究

针对实际工作过程中采煤机截割部振动剧烈的问题,综合考虑了截割部关键零部件的联接特性,建立了截割部在行走平面内3个自由度非线性动力学模型。采用小波分解数据处理方法,对实验采集到的数据进行了降噪重构,分析了不同举升角下截割部的动态特性。结果表明:随着采煤机举升角的增加,截割部各部分的振动位移逐渐减小,并且振动位移的波动逐渐变缓,当举升角为17。时,滚筒、摇臂的振动位移均值分别为21.552mm、9.401mm。最后通过实验对仿真结果进行了验证。

煤矿机械设备无损检测技术分析

以煤矿机械设备无损检测技术为对象开展探究。在分析煤矿机械安全检测中常见无损检测技术的基础上,对不同无损检测技术在煤矿机械设备检测中的应用开展了分析探究,希望能够为其他矿井相似工程的开展提供借鉴与参考。

煤矿机电设备故障诊断技术

分析采煤机和提升机的检测方法和诊断方法,包括振动检测、温度检测和铁铺检测等方法。通过各种检测和诊断手段的探究和分析来提高对煤矿机电设备的故障处理效率,同时为煤矿机电设备的高效运行提供新思路。

矿井开采机械设备故障综合诊断方法

由于矿山恶劣的生产环境,机械设备在运行过程中容易发生各种故障,影响煤矿的正常生产。为了能及时地对矿山机械设备故障进行维修,必须对机械设备的故障进行准确的诊断。分析了矿山机械设备发生故障的原因,介绍了故障诊断的基本原理及一些诊断的方法,可以为矿山机械设备的故障诊断提供一定的参考。

实验载荷下采煤机截割部牵引方向动态特性分析

针对实际过程中采煤机截割部的载荷冲击大、振动剧烈的问题。综合考虑了采煤机摇臂的自身特性,以及将调高油缸的支撑特性,并依据胡克定律对其等效刚度进行了描述,建立了采煤机截割部竖直方向上三个自由度非线性动力学模型。将实验采集得到的原始数据,通过小波分解数据处理方法,对其干扰信号进行了降噪重构。以实验测试得到的滚筒截割载荷作为激励,分析了不同举升角下采煤机截割部牵引方向的动态特性。结果表明:滚筒的振动波动较大,驱动电机的振动波动较小,随着采煤机举升角的增加,截割部各部分的振动位移逐渐增大,并且振动位移的波动逐渐变大,当举升角为17°时,滚筒的振动位移均值分别为26.102 mm,最后通过实验对模型结果进行了验证。