非对称轧制及冷却对中厚板板形及应变的影响

基于非对称轧制与差温轧制在提高厚板心部变形程度的优势,在蛇形轧制的基础上研究了差温轧制对厚板心部变形程度和轧后弯曲的影响规律。采用有限元软件,模拟不同工艺参数下的中厚板蛇形轧制过程,研究不同错位量、异速比对心部变形及轧后弯曲的影响规律。根据轧后板材弯曲情况,设定轧后冷却策略,模拟非对称冷却抑制弯曲的影响规律。开展差温轧制模拟及实验,观察轧后板材心部变形情况,研究轧板组织性能变化。结果表明:蛇形轧制及非对称冷却均能够有效改善板形,如当初始厚度为60 mm、异速比为1.02、错位量为30 mm时,对轧后板材进行非对称冷却后,得到的板材最为平直。相对于均温轧制,差温轧制后板形心部变形程度提高,板材力学性能提升。以上研究为实际工业生产提供理论和技术参考。

中厚板轧制道次模型的研究

随着制造业的发展,中厚板生产对自动化和信息化技术的需求日益增长。本文针对中厚板生产过程的特点及要求,设计了一套二级轧制道次控制模型。该模型包括材料、物理、温度、再结晶、轧制策略、自适应6个子模型,可实现生产数据的实时处理,确保生产过程的高效运行和产品质量的稳定。通过在某中厚板生产线的应用,该系统表现出良好的稳定性和高效性,显著提高了生产效率与产品质量,降低了生产成本和资源消耗。

浅谈皖西某钢厂中厚板生产线的特点

随着经济全球化的推进,中厚板在工业制造领域的应用越来越广泛。我国的中厚板生产线主要在2000年及以后投产,以生产普通中厚板为主,缺乏高性能中厚板产品。因此,皖西某钢铁集团为推动高端产品生产线的发展,采用国内某冶金设备工程公司的先进技术和设备,建设全新的3500 mm双机架中厚板生产线,为丰富国内钢铁产品种类和推动行业发展做出积极的贡献。

中厚板控制冷却技术

阐述了钢板控制冷却技术的发展、现状及意义 ,并详细论述了影响钢板均匀冷却的各种因素及其控制方法。这对改进我国中厚板控制冷却系统提供了方法和途径。

中厚板控制冷却数学模型

介绍了中厚板控制冷却过程中所用的数学模型,包括差分模型、空冷和水冷换热系数模型、比热和热传导率模型,并采用有限差分法模拟计算了钢板在冷却过程中厚度、宽度方向上的温度场分布,以及间歇冷却对控制冷却的影响·从模拟结果可以看出,返红时间、厚度上温度梯度随钢板厚度增加而增加;间歇冷却时钢板内部温度呈均匀下降,表面不断冷却与返红过程·在线应用证明该套数学模型计算精度较高,可以满足现场实际生产的要求·

控制冷却技术在实际生产中的应用

阐述了控制冷却技术的可选方式以及钢板纵向、横向、上下表面的温度均匀控制策略 ,并据此提出了在现场实际生产中的具体实现方案、控制方法以及自学习等。应用结果表明 ,该控冷系统设计达到了冷后板温均匀一致性的目的 。

中厚板轧后控制冷却技术的发展概况

概述中厚板轧后控制冷却技术的发展 ,重点介绍层流冷却和水幕冷却及其控制系统存在的难点。

中厚板正火控制冷却系统的设计与应用

介绍了一套中厚板正火控制冷却系统,详细说明了控制冷却系统的机械设备及自动控制系统的组成及特点。通过对某厂生产的几种正火钢板性能数据的比较得出以下结论:钢板正火后经控冷系统处理,屈服强度与抗拉强度均有不同幅度的上升,而伸长率和冲击功有小幅下降,正火控冷系统对提高正火钢板的合格率与正火钢板的档次具有重要意义。

控制冷却技术在中板生产中的应用

介绍了轧后控制冷却技术对钢板组织和力学性能的影响;国内外采用该技术的方案以及马鞍山钢铁公司中板厂应用管层流冷却技术的方案、装置、工艺规程和所取得的效果。

道次间冷却工艺对轧制力的影响分析

采用道次间冷却工艺会使轧件温度降低,引起轧制负荷增加,影响轧机出口钢板厚度控制。但目前对于该影响程度多局限于定性认识上,缺乏对其定量性评价。基于此,结合模型分析、实验室研究和工业试验,分析了道次间冷却工艺参数对轧制力的影响规律。结果表明:对于100mm厚钢板,通过道次间强水冷,在心表形成150℃左右温差时进行轧制,变形向钢板心部渗透;对于国内某3500mm中厚板轧机,采用“温控-形变”耦合轧制,道次轧制力增加了15%左右,由此引起的钢板厚度变化在0.3mm左右,在投入自动控制算法后,该厚度偏差可在后续道次消除。

中厚板轧后加速冷却过程的温度场模型

介绍为国内某中厚板厂设计开发的轧后加速冷却在线使用的控冷数学模型,包括空冷和水冷换热系数模型等,模型采用有限差分法计算钢板在冷却过程中沿钢板厚度方向的温度场分布。通过在线使用证明该控冷模型预报精度较高,控冷钢板的板形和性能均达到设计要求,能够满足现场实际生产的需要。

中厚板轧后控制冷却技术的发展及现状

介绍了中厚板控制冷却技术的发展和现状 ,并对各种冷却方式的性能进行了分析、比较 ;综述了控制冷却的方法及研究成果 ,对改进我国中厚板控制冷却系统提供了途径。

加速冷却过程的模型预测控制

在中厚板加速冷却过程中,无法检测钢板温度的动态变化,这使得加速冷却过程的精确控制变得困难.本文提出了一种新的控制方法,把冷却的控制目标转化为冷却装置沿长度方向上的温度分布曲线,采用热物理模型估计钢板在冷却装置各位置处的温度分布.应用模型预测控制,根据温度估计值实时优化控制变量,使过程温度分布与目标温度分布曲线一致.仿真结果表明,本方法能够较好的克服冷却过程中钢板开冷温度不均匀、钢板打滑等不确定性,提高了控制精度,并保证钢板长度方向温度的均匀性.

国内外高强度船板钢的研发现状和发展

概述了近年来高强度船板钢的重点研发领域-低温韧性、优良耐腐蚀性、大线能量焊接性、疲劳性能等研究,介绍了最新高强度船板钢的研究和开发特点,生产典型高强度船板钢的关键技术。当前船板钢的开发趋势为通过低C、高Mn、复合微合金化、控轧控冷工艺和表面技术生产高强度、高韧性、耐腐蚀和制造工艺性能优良的船用钢板。

宝钢5 m宽厚板轧机采用的技术及装备

介绍了宝钢5 m宽厚板轧机的概况,论述了该套轧机采用的技术及装备。

中厚板轧后冷却过程中温度场的数值模拟

在分析中厚板轧制各阶段冷却过程的基础上,用有限差分法对中厚板轧后冷却过程的温度场进行了模拟数值求解,得到了钢板在水冷状态下的温降曲线和瞬时温度场分布,并进行了实验验证。实验验证表明,模拟结果与实测结果基本符合,为制定合理的控冷工艺提供了依据。

HG785D塔式起重机用高强特厚焊接钢板的研发

介绍了南阳汉冶特钢有限公司利用自主研发的水冷模，通过成分设计、轧制工艺和热处理工艺设计，采用100t转炉-模铸-3800mm轧机-热处理的工艺，成功试制出240mm厚塔式起重机用高强度特厚焊接HG785D钢板，该钢板屈服强度达678～686MPa，抗拉强度达768～772MPa，伸长率达17％～20％，～20℃纵向冲击功达189～208J，抗层状撕裂性能达Z35级别，满足了大型塔式起重机的材料设计要求。

超低碳贝氏体钢HQ590DB厚板的开发

通过两轮工业实验 ,采用转炉连铸、TMCP工艺流程 ,在鞍钢 43 0 0 mm宽厚板轧机上成功试制出最大厚度达 40 mm的超低碳贝氏体钢 HQ5 90 DB厚板 ,屈服强度大于 490 MPa、-2 0℃冲击功大于 1 90 J。简要介绍了该厚板的试制过程以及化学成分和工艺参数对钢的组织和性能的影响。

控制冷却技术在中厚板生产中的应用

叙述了控制冷却技术的发展,阐明了控冷对钢材组织性能的影响。介绍国内部分中厚板厂中采用的控冷方式,并提出了应用控冷技术应该解决的几个问题。

热轧中厚板带状组织的成因与预防措施

分析了热轧中厚板生产过程中带状组织的形成机理和主要原因,讨论了连铸过程中枝晶偏析控制,以及热轧过程中加热、控制轧制和控制冷却等对带状组织的影响,并提出了预防和减轻带状组织的工艺控制措施。