重介质旋流器分选影响因素分析

首先定性的分析了重介质旋流器结构参数及各工艺参数如入料煤性质、给煤量、入介压力、悬浮液特性等对分选效果的影响。其次通过试验数据定量的分析了入料煤性质、合介密度、入介压力、磁性物含量、给煤量对重介质旋流器分选一、二段实际分选密度的影响,确定了影响显著性因素,为实际生产过程中各工艺参数的优化提供了依据。

金桥煤矿选煤厂降低无压三产品重介旋流器分选下限的工业探究

金桥选煤厂实际生产中因精煤磁选尾矿超灰,导致主洗重介精煤“背灰”,通过对精煤磁选尾矿进行技术检查,结合三产品重介旋流器的改造试验,探索旋流器操作条件及结构参数对分选的影响,为现场后续生产调整作技术指导。技术检查结果表明,经调整后,精煤磁尾灰分可稳定在9%~9.5%的指标范围内,提高了精煤产率。

禾草沟选煤厂降低介耗的探索与实践

为了解决介耗偏高的问题,禾草沟选煤厂采用改进弧形筛布料箱、调整脱介筛喷水角度、调整磁选机喷水角度等方法,对选煤厂介质回收工艺系统进行了优化。生产实践表明,优化后综合介质粉消耗降低了0.4 kg/t,经济效益增加70余万元。通过优化,禾草沟选煤厂提升了磁性物回收率,降低了生产成本,提高了经济效益。

河南某红柱石矿选矿工艺研究

在对河南某红柱石矿矿石性质进行研究的基础上,通过大量试验确定了干式强磁选抛尾—重介质粗选—分级干式强磁精选—摇床和湿式强磁选强化回收的选别工艺流程。采用该流程,取得了精矿总产率为5.46%,总纯度为97.11%,红柱石总回收率为65.95%的试验指标,为该矿的开发利用提供了可行性技术方案。

重介稀悬浮液中磁性物含量对磁选效果的影响

针对重介稀悬浮液中磁性物含量变化时影响磁选效果的问题进行了试验,分析确定了悬浮液中磁性物含量与磁选效率、磁性物回收率之间的关系,为实际生产中降低介耗提供了理论依据。

选铜尾矿综合回收铜硫铁试验研究

在工艺矿物学研究的基础上,采用弱磁-脱泥-铜硫混浮-中矿集中脱泥工艺流程对高碱、高泥、品位低的城门山选铜尾矿进行了铜硫铁等有价元素的综合回收选矿试验研究。试验获得铜精矿铜品位8.29%、回收率为9.16%,硫精矿硫品位为48.40%、回收率为58.87%,铁精矿铁品位为56.70%、回收率为2.51%、尾砂产率为62.53%、含硫品位为0.17%。经脱泥选别后的尾砂主要由石英和钾长石组成、易发生氧化的金属硫化物硫含量低,已达到建筑材料硫化物含量(按SO3质量计)小于0.5%的要求、经筛析表明粒度适中,从技术指标看,适用于建材予以综合利用。

望峰岗选煤厂降低介耗的实践

针对望峰岗选煤厂介质消耗的现状,检测并分析了脱介筛的脱介效果、磁选机的回收效果以及产品带介量,研究了系统介耗高的原因和影响介耗的因素,同时提出了降低介质消耗的具体技术措施和管理方法,整改后结果表明,生产统计月平均介耗由1.58kg/t降到1.16kg/t。

赵各庄矿选煤厂降低介质消耗的实践

为了降低介耗,保证产品质量的合格,赵各庄矿选煤厂从技术和管理两方面入手,通过减少产品带介,加强磁选机回收效果,减少悬浮液中的煤泥含量,加强介质入厂检验力度,改进介质添加方式,加强管路及分选设备的检修等措施,使该厂平均介耗由原来的5.59 kg/t降低至2.01 kg/t,极大地降低了选煤成本。

韩旺铁矿弱磁选尾矿中铁矿物的回收

对从弱磁选尾矿中回收部分铁精矿的几种可能工艺进行了研究，结果表明：中场强磁选－浮选联合工艺能有效地回收有用铁矿物。文中还对该工艺有关问题进行了讨论。

综合回收选铜尾矿中有价元素的研究

某选铜尾矿含铁、硫等有价元素,磁选法选铁时,铁精矿品位只有60%左右、含硫大于2%、含硅13.67%,为不合格产品。通过研究,制定了浮选脱硫-弱磁选铁-反浮选降硅的选别工艺,可得到铁品位66.82%、回收率82.73%的铁精矿和硫品位36.42%、回收率87.89%的硫精矿。

中磁机在桃冲选矿厂的应用探讨

桃冲选矿厂采用摇床选别弱磁尾矿，因摇床操作因素复杂，适应性较差，致使金属回收率较低。试验研究表明：采用中磁机选别该部分尾矿，选别效率高于强磁摇床或者摇床单独选别，说明中磁机取代摇床选别弱磁尾矿是可行的。

重介选煤厂精煤磁尾干扰床分选的必要性探讨

分析了TBS分选机作为重介质旋流器的辅助分选设备的应用情况,对工艺中精煤磁尾是否需要进一步分选提出了质疑,从重介旋流器的分选下限、旋流器和干扰床的分选精度等方面展开分析,说明精煤磁尾不宜盲目的与原生煤泥一起进干扰床进行分选。并介绍了现场粗精煤脱泥采取的措施,以及新型粗精煤脱泥设备在选煤厂的应用。

刘河选煤厂降低介耗的实践

针对影响重介选煤厂介耗的主要因素,结合刘河选煤厂介质回收系统工艺流程及其生产实践,阐述了该厂降低介耗所采取的技术和管理措施,通过严把介质质量关,加强选煤厂日常生产管理,提高机械设备管理、使用以及维护水平等措施,实现了降低介耗的目的。

RSMD-1500刮轮式磁盘机在大武口洗煤厂本部的应用

为解决大武口洗煤厂本部介耗高的问题,采用RSMD-1500刮轮式磁盘机回收损失于浮选尾煤中的介质。实践表明:RSMD-1500刮轮式磁盘机的磁选效率和磁性物回收率分别为91.20%和91.50%,回收的介质磁性物含量高达88.91%,相当于吨煤平均介耗量下降0.58 kg,使该厂本部的介质得到有效回收。该技术的成功应用为我国不脱泥重介质选煤厂的介质回收提供了一条新途径,对提升我国重介选煤技术水平具有一定的借鉴意义。

望峰岗选煤厂降低介耗的实践

望峰岗选煤厂针对重介选生产中介耗高的问题,通过提高磁选机回收率、改善脱介筛的脱介效果、防止堵漏事故发生等一系列措施,有效地降低了介耗。

麻家梁选煤厂降低介质消耗的研究与实践

分析了麻家梁选煤厂介质消耗量大的主要原因,并提出了有针对性的解决方案,通过严把介质质量关、增加磁选机的入料稳定性、严控杂物与加强设备管理,有效地降低了介质消耗,取得了良好的经济效益。

补连塔选煤厂重介质二段磁选可行性研究

针对补连塔选煤厂2-2煤水洗系统介质回收采用直接一段磁选,磁选机经常出现无溢流或溢流量较少,分流时合格介质直接回到磁选机,导致磁选机入料浓度突然升高,造成磁选机回收效率下降,磁选尾矿中磁性物含量较高的问题,结合2-2煤主洗系统实际情况,提出通过简单改造块煤介质系统管路,对块煤系统磁选尾矿进行二次磁选。结果显示,磁选机每小时的入料量增加,同时入料中固体物含量也增加,但磁性物含量所占百分数变小,起到稀释入料浓度的作用,溢流效果得到改善,磁选机效率提升0.05%左右,可增加经济效益42.46万元左右。

宁东矿区选煤厂降低介耗的分析与对策

为了降低宁东矿区选煤厂的介质消耗,采用技术抽查和统计分析的方法,对介耗偏高的原因进行了分析。结果表明:磁选机入料浓度高且磁性物含量高,磁选机负荷过大,是造成磁选机尾矿跑介的直接原因;选前脱泥环节不是磁选机入料浓度高的直接原因;固定筛及脱介筛合格介质段脱介性能不达标,磁性物大量进入稀介质中,从而造成磁选机工况差是导致各厂介耗偏高的根本原因。通过强化悬浮液在固定筛和脱介筛上的脱介效果,设置脱介筛下导流翻板,应用带分流功能的磁选机入料集料箱,使矿区选煤厂平均介耗降低0.19kg/i,效果明显。

生产中控制介耗的经验探索

介绍火烧铺矿选煤厂降耗的经验。

煤泥水磁性物含量在线监测仪在常村煤矿选煤厂的应用

为了避免常村煤矿选煤厂浓缩池的耙阻过大甚至压耙的问题,采用煤泥水磁性物含量在线监测仪监测煤泥水内的磁性物含量。生产实践表明:该仪器能够实现煤泥水内磁性物含量的在线监测,且测量精度较高,控制系统稳定性较高,可以满足现场生产需要。