连铸机末端重压下对高建Z向钢铸坯质量的影响

针对铸坯内部中心偏析、板材探伤合格率(80%以下)低的问题,河钢集团唐山中厚板材有限公司在280 mm×1800 mm断面板坯连铸机10#、11#扇形段位置实施了重压下技术,总压下量达到24 mm,在生产高建Z向钢时,铸坯致密度提高,中心偏析明显改善,铸坯晶粒尺寸随着压下量的提高显著细化。利用低倍、金相组织分析,以及铸坯碳偏析指数、致密度和真密度等实验,分析了重压下对连铸坯内部质量的影响。结果表明:随着压下量的增加,铸坯中心偏析与疏松逐步改善,低倍C级品率由原来的85%提高至98%;连铸坯断面组织也发生晶粒的细化,有明显的细化晶粒效果;当铸坯中心偏析为C级1.0时,中心碳偏析指数均可有效控制在1.10以内;铸坯的真密度整体提升,重压下工艺下铸坯中心位置真密度提升0.17%;C级≤0.5级比例≥98%;铸坯中心偏析C级率(≤0.5级比例)综合比例达92.9%。重压下技术应用后,高建Z向钢铸坯晶粒尺寸随着压下量的提高显著细化,中心偏析得到明显改善。

板坯连铸机自动加渣机器人的研制

研究了一种板坯连铸机自动加渣机器人系统,首先介绍了自动加渣机器人的系统组成和工作原理,其次通过建立加渣关键点,规划了适应于不同结晶器断面尺寸的机器人加渣轨迹,并对轨迹进行了优化控制,最后将轨迹导入到Matlab软件中进行了验证。结果表明,根据设置不同的断面尺寸,机器人的加渣轨迹可实时调整,无需人工干预。通过宝钢湛江工程现场实际应用表明,相比于其他类型的加渣装置,研究的自动加渣机器人结构合理,加渣均匀,有利于提高连铸生产稳定性,降低工人劳动强度。

某钢厂板坯连铸机的冷却系统改造设计

以某钢厂生产为例,板坯存在夹杂(渣)、气泡缺陷、中心裂纹、板坯角裂等问题,将结合板坯质量问题,锁定连铸机中冷却系统的缺陷,提出冷却系统的改造方案,分析二冷分区优化、辊列优化、高效喷嘴应用、二级过滤增设等策略的改造要点。对改造后的冷却系统进行试验分析,结果显示板坯生产质量良好,降本增效显著。

薄板坯连铸机保护浇注新技术的开发与应用

针对目前薄板坯连铸机保护浇注在生产遇到的瓶颈问题,对钢包的钢水通道实现气幕阻隔,并对中间包包盖进行了改造,同时通过中间包机构弹簧压力调整进一步提升板间密封效果,使钢水在浇注过程中完全与空气隔绝,C、D类夹杂物零级比例达到90%,夹杂物总量控制在0.5级以下,保护浇注新技术实施效果明显。

有效降低铸机漏钢影响方法的研究

在连铸生产中漏钢事故时有发生,漏钢事故对生产和设备的影响极大。本钢集团本钢炼钢厂主要通过对连铸机发生漏钢事故造成冻坯的原因进行分析,找出铸机漏钢程序控制存在的问题。通过优化铸机控制程序,包括优化扇形段、夹持辊、二冷水以及铸机拉速的控制逻辑,有效解决漏钢冻坯问题,提高了铸机生产作业率,降低了生产成本。

连铸机扇形段控制模式的转换

本钢炼钢厂6#板坯连铸机扇形段控制模式分为收缩辊缝和扇形段轻压下控制技术两种模式。本文分析了板坯铸机在两种控制模式转换过程中,铸机拉矫力过大造成拉不动板坯,严重时发生冻坯事故的原因及解决办法,通过优化扇形段控制过程,解决了两种控制模式转换时发生问题的现象。

中薄板坯高拉速连铸结晶器平均热流研究

对引进的中薄板坯高拉速铸机结晶器平均热流进行了研究 ,分析了拉速、冷却水量、结晶器锥度、浇注温度等因素对平均热流的影响 。

高温连铸坯表面缺陷的机器视觉无损检测

针对高温连铸坯表面缺陷无法在线检测问题,采用机器视觉技术和相应的试验装置,建立了高温背景下CCD快门控制时间成像模型,同时设计分类器算法对缺陷种类进行归类。系统所选CCD成像装备采用水冷风冷双层冷却方式,在高温状态下能长时间连续工作。系统可检测最大铸坯宽度为3000 mm,能有效抑制铸坯表面振痕产生的图像噪声影响,实现热态铸坯表面缺陷在线检测与分类。

中厚板中间裂纹的研究及预防措施

通过金相观察、扫描电镜和能谱分析等检测手段,对有生产缺陷的铸坯进行分析。分析结果表明:铸坯中间裂纹的形成主要是杂质元素的偏析造成的,特别要严格控制S元素的含量;同时从炼钢、浇注、生产工艺、设备等方面进行系统的分析,发现它们对中间裂纹的形成都有不同程度的影响,并采取了有效的措施,使中间裂纹得到控制。

宽板坯结晶器保护渣的开发

宽板坯连铸与常规板坯连铸相比有着较大的差异。通过对保护渣理化性能、绝热保温性能的研究,确定了适合于宽板坯中碳钢连铸用保护渣的理化指标,并开发出XCN-Z型保护渣。工业应用表明:研制的XCN-Z型宽板坯连铸用保护渣使用效果好,能满足拉速为1．3-1．5m／min的中碳钢中厚板坯连铸连轧的要求。

宽板坯高拉速连铸的特点及铸坯缺陷的预防

阐述宽板坯高拉速连铸的特点 ,分析了易产生的缺陷类型。

连铸坯质量判定模糊专家系统

鉴于连铸过程中存在众多不确定性,考虑某中厚板厂的实际生产状况与中厚板热送热装的控制要求,以表面纵裂为例,按照模糊专家系统的开发思路,建立起连铸坯纵裂知识库,开发推理机制.采用纵裂指数预测和神经网络预测相结合的方法对连铸坯质量进行离线判断、推理和决策,并给出相应的缺陷产生原因解释.采用VC++6.0软件建立人机界面,数据库采用Oracle,调试结果表明该系统可以达到较高的判定准确率(92.8%),为在线应用奠定了基础.

连铸板坯中碳钢开浇用发热保护渣

连铸板坯开浇时的浇铸状况恶劣,开浇炉的铸坯表面缺陷发生率较高。使铸坯在结晶器内缓冷是防止铸坯纵裂的有效措施。针对通常使用的低碱度、低结晶温度的发热型开浇渣不能使铸坯在开浇阶段得到缓冷的缺点,开发了连铸板坯中碳钢开浇用发热保护渣,除进一步改善发热性能外,高碱度、高结晶率的开浇渣所形成的渣膜增大了结晶器与铸坯间的热阻,改善了铸坯在结晶器内的缓冷条件,开浇炉的第1、2块板坯的纵裂发生率明显下降。

动态轻压下在中碳钢铸坯中心偏析控制中的应用

介绍了某厂直弧型板坯连铸机生产中碳钢过程中,通过对动态轻压下技术参数进行优化,完善了动态连铸控制工艺,使中碳钢连铸坯中心偏析得到明显改善,B级偏析率平均由36.84%下降到15.91%。

连铸板坯轧制中板的表面缺陷

对连铸板坯轧制中板表面缺陷进行了分析。根据产生原因可分为含有非金属夹杂的气囊表面缺陷；不含有非金属夹杂的气囊表面缺陷；由气泡产生的“雨点”状表面缺陷；“鱼鳞”状表面缺陷；“山水画”状表面缺陷。另外，对产生这些表面缺陷原因初步分析、探讨后提出了改进措施，从而为现场提供判断依据。

中薄板坯连铸结晶器钢/渣界面行为数值模拟

利用VOF(volume of fluid)方法和Lagrangian离散模型模拟了厚度为135 mm中薄板坯连铸结晶器内的钢液流动及钢/渣界面波动行为,分析了结晶器宽度、水口浸入深度、水口侧孔倾角、拉速和吹氩对结晶器内钢液流动和液面波动的影响规律.结果表明:钢液从三孔浸入式水口流入结晶器后形成上、下三个回流区;吹氩使结晶器上回流区靠近水口附近形成二次涡流;在一定拉速下,增加水口侧孔倾角和浸入深度均能有效抑制钢/渣界面波动;增加拉速和在一定拉速下增加结晶器宽度均将加剧液面波动.

板坯自动火焰清理机在鞍钢连铸生产中的应用

在连铸板坯生产过程中,板坯表面和皮下缺陷会严重影响轧制成品的质量。使用板坯自动火焰清理机清理板坯表面是去除板坯缺陷,提高成品质量的有效手段。介绍了鞍钢首台四面板坯自动火焰清理机的技术参数、工作原理、工作流程和应用情况,使用该火焰清理机后,板坯冷轧钢卷表面缺陷指数比使用前降低57.6%以上。

中薄板坯高速连铸保护渣的研制开发

详述了中薄板坯连铸机的特征 ,以及保护渣设计过程中 ,为适应这些特征所必须遵守的原则。对开发出的保护渣试验结果进行了介绍 ,并对此作了比较详尽的分析和总结。

板坯连铸机设计初期阶段的总体技术措施

为提高板坯连铸机的生产率,保证生产钢种和铸坯质量,提高板坯收得率,板坯连铸机设计初期阶段应采取相应的总体技术措施。从提高铸坯内部质量、提高铸坯表面质量、提高铸造速度、提高连铸机作业率、进行热装热送、直接轧制等方面进行研究,从而总结了板坯连铸机设计初期阶段的主要技术措施。

连铸机支承导辊结构及分节数对铸坯鼓肚变形的影响

对串心杆式支承导辊的结构及分书数对连铸坯鼓肚变形的影响作了分析，从力学机理上证明了连铸机支承导辊采用分节式导辊的合理性。