轧制退火工艺对高碳含量孪晶诱发塑性钢拉伸变形行为的影响

以Fe-18Mn-1.0C高碳含量TWIP钢为研究对象,利用单向拉伸试验、光学显微镜和扫描电子显微镜研究了冷轧压下量和退火温度对高碳TWIP钢拉伸变形行为的影响。结果表明,随着压下量的增加,试验钢中产生大量变形组织,在轧制变形组织作用下,Fe-18Mn-1.0C钢的屈服强度及抗拉强度显著提高但塑性降低;冷轧高碳TWIP钢拉伸过程中产生动态应变时效(DSA)现象,随着压下量的增加,锯齿幅度减弱,锯齿数量减少,DSA现象减弱;对冷轧40%试样进行不同温度的退火处理,发现随退火温度的升高,试样屈服强度降低,当退火温度超过400℃时,抗拉强度明显下降,伸长率出现先增加后降低的现象;对于高碳TWIP钢,当退火温度超过400℃时,碳化物快速析出是其抗拉强度及伸长率降低的主要原因。

共析珠光体钢在冷轧过程中的组织变化

用SEM、TEM及XRD等方法研究了共析钢中珠光体经40％-90％的冷轧变形后所产生的显徽组织变化.按 渗碳体形态特点,变形珠光体组织可分为以下3种类型: (1)不规则弯曲片层型,即变形后的渗碳体与轧制面呈大角度偏离且不 规则弯曲的珠光体. (2)带有剪切带的粗大片层型,即被渗碳体剪切带分开且变形轻微的珠光体. (3)精细片层型,即与轧制方 向平行排列、片间距细小且渗碳体严重变形的珠光体.精细片层区域的比例随着轧制压下率的提高而增大.此外,重度冷轧变形还 引起渗碳体严重塑性变形和部分溶解.

大变形量下高碳钢环件冷轧变形过程模拟与试验研究

研究了大变形量下高碳钢环件冷轧变形行为,利用有限元模拟方法分析了环件冷轧过程中的形变规律,采用光学显微镜、SEM等材料表征手段研究了大变形量下环件冷轧过程中的组织演化特点。结果表明:在较小的变形量下,环件内外侧应变较中间应变大,且变形首先发生在环件外侧;整个环件变形过程中,环件中间层的晶粒变形程度最小,外层次之,内层的变形最为剧烈;铁素体基体沿轧制方向呈现明显的方向性,碳化物颗粒分布更为均匀,且数量变少;随着变形量的增大,环件内层的应变明显大于外层的应变,且最小应变的位置偏移至靠外层比较近的区域,其组织中碳化物颗粒脱落加重;当变形量达到62.5%时,环件达到塑性极限,在内侧表面产生裂纹发生破坏。

碳含量对冷轧中锰钢双相区退火组织和力学性能的影响

研究了含碳量为0.1%～0.4%的冷轧态中锰钢经650℃退火后微观组织和单轴拉伸性能的变化规律。利用SEM进行了组织形貌表征,采用XRD法测量了残余奥氏体量,通过拉伸试验机测试了钢的单轴拉伸性能。结果表明,冷轧态实验钢在退火过程中都发生奥氏体逆相变,获得具有一定量亚稳奥氏体的超细晶组织;随实验钢碳含量从0.1%增加到0.2%时,钢的抗拉强度(Rm)变化不大(约1000 MPa),而断后伸长率(A)从27%升高到43%时,强塑积(Rm×A)从28 GPa%提高到45 GPa%,而碳含量为0.4%时,钢的强度明显提高(约1200 MPa),但塑性却下降。分析认为,冷轧中锰钢中的碳有利于逆转变奥氏体的形成及稳定,但碳含量过高会形成大量碳锰化合物,不利于奥氏体的形成,从而降低塑性。亚稳奥氏体相的TRIP效应以及超细的晶粒尺寸是获得超高强度、高塑性及高强塑积的主要原因。

锰含量对中碳冷镦钢组织和性能的影响

分析和研究了0.75%~1.54%Mn对中碳冷镦钢Φ16 mm热轧盘条(/%:0.45C,0.22Si,0.75~1.54Mn,0.007~0.008P,0.003~0.004S)组织和性能的影响。盘条热轧的终轧温度为880℃,缓冷。结果表明,锰含量由0.75%增加到1.54%,盘条抗拉强度由661 MPa增加到821 MPa,增加了160 MPa;钢的组织中铁素体比例由49%~53%降低到9%~13%,珠光体含量显著增加,且珠光体片层间距由0.5μm降低到0.25.μm;淬透性能得到显著提高,淬透性系数由3.19 mm增加到8.81 mm。

冷轧压下率对ELC-BH钢板组织和性能的影响

在总压缩比固定条件下，冷轧压下率对ＥＬＣ－ＢＨ钢板组织和性能的影响实质上是热轧与冷轧变形分配所致，它的一定程度上的增长有助于该板深冲性和塑性的改善。

两种类型冷轧钢板的耐蚀性比较

采用工业大气挂片法、电化学方法、俄歇电子能谱法、辉光放电光谱分析法等对两种不同类型冷轧钢板:超低碳非高强钢A与高强钢B表面耐蚀性能进行了对比研究,并对锈蚀机理进行了探讨。结果表明,在相同试验条件下超低碳非高强钢A的表面耐蚀性能优于高强钢B;高强钢B表面Mn元素的富集程度明显高于非高强钢A表面,其表面分布有许多小颗粒,以Mn的氧化物形式存在。

高品质热轧宽带中高碳钢的高精度轧制技术研究

为在薄板坯连铸连轧流程实现中高碳钢热轧板的高精度轧制,对铸坯形状、轧辊温度、轧辊配置等方面进行研究和控制,厚度公差控制在±25μm以内,平直度控制在±10I以内,产品精度比国内外同类企业的高。

低碳含磷冷轧高强钢的连续冷却转变试验

采用热模拟实验机测定了低碳含磷冷轧高强钢在奥氏体化温度900℃变形40%时,0.1℃/s～60℃/s的不同冷却速度的相变膨胀曲线,并测定了该钢的相变点,根据转变特征和膨胀法原理绘制了低碳含磷冷轧高强钢在动态条件下的连续冷却转变(CCT)图,从检测结果可以看到低碳含磷冷轧高强钢在奥氏体化温度900℃变形40%的条件下,以60℃/s的冷却速度,冷到200℃时,其组织几乎全部为贝氏体。随着冷却速度的增加,试样的显微硬度也增加。在冷却速率很慢的时候,只能看到铁素体相变而看不到有贝氏体相变的发生。并且随着冷却速率的增加,贝氏体转变温度趋于降低,贝氏体的形貌也发生了变化。

中高碳钢冷蚀低倍检验与质量改善

为了改进中高碳钢的铸坯质量 ,研究了一种专门的冷蚀检验操作法 ,可以清楚地显示中高碳钢低倍结构和缺陷 ,其检验结果可用来指导调整铸造工艺 ,从而改进铸坯质量。

中高碳弹簧钢热轧钢带翘皮缺陷分析与改进措施

针对中高碳弹簧钢热轧钢带翘皮缺陷,开展了实验检测分析,对产生原因进行了探讨,找出了产生翘皮缺陷的根本原因。研究结果表明:严重翘皮是由连铸板坯存在中间裂纹产生的,边部翘皮是在热轧粗轧过程中产生的。结合生产过程中存在的质量问题,提出了改进措施,有效防止了中高碳弹簧钢热轧钢带翘皮缺陷的产生,产品质量良好,获得了客户的认可。

冷轧0.10C5Mn2Al钢在10^-2/s应变速率下的超塑性研究

对0.10C5Mnn2Al钢在750~850℃,10-2/s的应变速率下进行高温拉伸试验及组织结构表征。研究结果表明,0.10C5Mn2Al钢在750℃,800℃、850℃下,10-2/s的应变速率下的伸长率分别为320%、570%和730%,均获得了超塑性的现象,在超塑性变形过程中,由于变形和高温的共同作用导致了奥氏体和铁素体晶粒均长大,其中变形是导致晶粒长大的主要原因。

防止中高碳合金冷带厚度偏差异常波动的措施

为了解决高精度 (J级 )合金冷带在生产中常出现厚度偏差异常波动现象 ,对其产生原因进行了分析 ,并根据产生原因采取了相应的改进措施 ,如过共析钢开坯时压下率应大于 1 0 %、冷轧开坯带卷一般不并卷退火 ,退火时带卷底部垫高 3 0 0mm等等。

离合器盘毂的冷摆辗成形

简述离合器盘毂的冷摆辗成形过程。分析中碳钢冷摆辗成形的技术特点,介绍产品质量特征。

冷轧退火工艺对中碳钢组织性能的影响

运用常规冷轧方法对2.0mm厚的中碳钢进行轧制,并利用模拟机试验机对冷轧试样进行罩式模拟退火试验,再分别采用显微镜、硬度计及电子万能试验机,进一步分析试验用碳钢的组织及力学性能变化。结果表明:退火后试样的铁素体内析出了大量的渗碳体,晶粒尺寸较均匀;随着退火均热时间的延长,显微组织尺寸稍有增加,显微硬度及抗拉强度逐渐下降。在压下量80%、退火温度700℃、保温15min时,试验用碳钢的硬度值为216HB,最大抗拉强度550MPa,具有较好地强韧性组合。

中高碳钢在UCM连轧机组稳定轧制攻关

通过对中高碳钢(45、65Mn)在酸轧UCM五机架连轧机组轧制过程中频繁发生1#机架出口失稳断带原因分析,明确了断带发生的具体原因,并开展了UCM轧机二级模型控制参数优化试验。通过不断的模拟试验和现场实际生产试验,优化了中高碳钢轧制过程参数控制,实现了中高碳钢在UCM五机架连轧机组连续稳定轧制,并为后期更高强度钢带在UCM轧机的稳定轧制积累了经验,为冷轧新产品研发创造了有利条件。

优质中、高碳钢的冷轧长带生产

优质中、高碳钢的冷轧长带在生产过程中必须研究最合理的热处理工艺，以及最经济的热处理制度和轧程的安排，才能低耗高效地生产符合优质冷带技术标准的产品。

优质中高碳钢冷轧窄带钢生产

优质中、高碳钢的冷轧窄带坯料由于受其化学成分尤其是碳含量及热轧后冷却速度缓慢的影响，造成了内部组织的方向差异。通过合理的热处理制度和轧程安排。

国外热轧中高碳钢板的开发现状及其借鉴

热轧中高碳钢板广泛应用于机械制造和汽车等领域,市场需求量较大。国外钢铁公司JFE、新日铁住金、浦项、安赛乐米塔尔等开发的典型中高碳钢产品成系列化、性能优良、附加值高。国内热轧中高碳产品与国外相比还存在着较大的差距,一些高端的产品仍需要进口,需进一步加快中高端热轧中高碳钢产品的研究和开发。

高碳铬轴承钢网状碳化物的探讨及工艺控制

主要研究高碳铬轴承钢棒材热轧过程的网状碳化物控制。试验结果表明,在高碳铬轴承钢的热轧过程中,在精轧工序增加穿水冷却装置能够有效改善高碳铬轴承钢的网状碳化物。