整体式副车架液态模锻及其性能

液态模锻是铝合金件高性能成型的先进工艺,文章将液态模锻技术用于整体式副车架成型,着重研究液锻工艺方案和液锻副车架性能的均匀性。模拟研究表明,单浇道液锻比设有辅助浇道的液锻汇流位置少、表面质量高、工艺出品率高。试生产发现,利用广州和德轻量化成型技术有限公司设计制造的HVSC2500T卧式液态模锻机进行A356.2铝合金副车架的单浇道液锻,能够获得完整无缺的副车架,本体取样拉伸强度可达320 MPa,延伸率达11.12%。但是,在远离浇道和存在汇流的位置普遍存在夹渣缺陷,副车架强度和塑性都较低。

比压对液态模锻铍青铜件组织和性能的影响

目的针对先铸坯再模锻方法工艺流程长、能耗高、成本高的缺点,将液态模锻工艺应用于铍青铜件的成形制造中,以提高零件的成形质量、降低成本和能耗。方法在工业生产条件下,对比研究了主要工艺参数比压对液态模锻铍青铜件试样拉伸性能、冲击性能、硬度及晶粒特征的影响规律。结果当液锻比压从40 MPa提高至80 MPa时,液锻铍青铜的晶粒尺寸可以细化至65μm以下,抗拉强度提高了150 MPa,伸长率由20%提高至40%,硬度和冲击韧性分别提高了35HBW和20 J/cm^(2)。结论液锻比压是影响铍青铜液锻件组织和性能的关键因素,随着液锻比压的增大,液锻铍青铜件晶粒被显著细化,强度、塑性、硬度和冲击韧性均得到显著提高。

复杂内腔铝合金件液态模锻试验研究

目的为拓宽液态模锻技术的应用范围,实现具有复杂内腔结构件的高性能短流程成形制造,开展了使用砂芯的液态模锻技术试验研究。方法以具有复杂内腔的新能源汽车铝合金空气弹簧顶座为对象,利用广州和德装备制造公司生产的卧式液态模锻机,对比研究不同砂芯、涂料及液锻加压制度对黏砂缺陷的影响作用。结果普通砂芯在液锻中容易被压溃或产生黏砂缺陷;在苏铸砂芯的基础上自行配制HDSC01液锻砂芯,配合HDCoating03专用涂料,采用阶梯加压方法进行液态模锻,所得液锻件内表面光洁无黏砂、尺寸精确。结论液态模锻可以使用砂芯进行复杂内腔结构件的高性能精密成形,但工艺控制不当,容易出现黏砂缺陷。阶梯加压、使用专用砂芯和专用涂料是防止黏砂的有效途径。

液态模锻高铬铸铁亚温淬火工艺研究

对比压128 MPa液态模锻工艺制备的KmTBCr20Mo合金进行亚温淬火热处理工艺研究。结果表明,亚温热处理工艺能改变液态模锻高铬铸铁组织的形貌尺寸与数量,改变其洛氏硬度与冲击韧性。500℃亚温淬火相比于无热处理的对照组马氏体基体增多,基体析出小颗粒二次碳化物,同时生成了较多形状规则、断续块状分布的M_(7)C_(3)型碳化物,硬度和韧性均有明显提高,此温度为最佳亚温淬火温度。当淬火温度为530℃和550℃时,共晶团与晶界的碳化物存在微裂纹,形状粗大且不规则,洛氏硬度较高但韧性显著降低。当淬火温度为580℃和630℃时,马氏体基体形状粗大,碳化物呈针状与小块状分布,容易割裂基体,洛氏硬度下降,韧性显著降低。

变形铝合金液态模锻及其研究进展

铸造铝合金液态模锻的研究与应用十分活跃,但变形铝合金液态模锻的研究却鲜有报道。液态模锻是利用金属材料在液相线附近的流变特性进行零件成型的一种工艺技术,变形铝合金同样可以进行液态模锻。文章首先总结归纳了变形铝合金液态模锻的研究与应用现状,综合分析了变形铝合金液态模锻技术关键和强韧化机制,指出液锻变形铝合金将形成一大类新的高强轻质材料,今后的主要研究课题是:①间接液锻成型中复杂工件的开裂、偏析以及成形不完整等缺陷的防控;②液锻变形铝合金的热处理工艺优化;③变形铝合金材料的预处理,模具、设备及液锻工艺等多环节协同控制,实现变形铝合金的高性能成型。

液态模锻铝青铜件的凝固组织研究

铝青铜是重要的防爆材料、模具材料和耐磨材料,但其熔炼过程易氧化、工艺性能差,极易产生裂纹和疏松缺陷。采用液态模锻工艺进行了铝青铜件的成形研究,对比研究了液态模锻与砂型铸造铝青铜件的组织特征,揭示了液锻铝青铜件的非平衡凝固路径和流变补缩机理。结果表明,液态模锻铝青铜的组织比砂型铸造件组织显著细化、且均匀。随着液锻压力的提高,基体晶粒尺寸和二次枝晶臂间距进一步细化。

液态模锻ZL205A铝铜合金热裂敏感性研究

铝铜合金的热裂敏感性较强,一般只能砂型铸造成形。文章利用螺旋线试样研究了液态模锻(MMDF)ZL205A的热裂敏感性。结果表明,提高液锻比压可以显著降低铝铜合金的热裂敏感性。当液态模锻压力超过一定水平时,可以完全根除热裂缺陷。液态模锻ZL205A的热裂机制服从液膜理论。包围初生固相的液膜发生二元共晶或三元共晶转变时,凝固收缩会导致液膜断裂。液锻的高比压可以使这种凝固收缩得以及时补偿,进而保持了液膜的完整性,根除了热裂缺陷。