Solid liquid Mixed Casting of Al-Si Alloy

The paper presents a novel material preparation technology—Solid liquid mixed casting technology. In the technology, large amounts of homogeneous alloy powder or heterogenous powder with perfect wettability are added into the superheated melt. After strong agitation, the mixed melt can be cast or hot processed. Applying solid liquid mixed casting, three kinds of Al Si alloys were investigated. The results show that, when the mass of powder accession to alloy melt is about 1, the mean size of primary Si in hyper eutectic alloy can be controlled at less than 5 μm; and the mean grain size of α phase in hypo eutectic alloy is less than 10 μm. This technology has the advantage of preparing material with very fine microstructure by fairly simple casting process, and may be a new practicable and valuable metal preparation technology.

连铸保护渣在结晶器中熔融行为的计算机仿真

在对特定的连铸保护渣进行分析时 ,熔渣层厚度是一个重要参数 ,如果在连铸过程中熔融层厚度不能保持在某一最小值以上时 ,铸坯的内外部质量会因坯壳与结晶器间的润滑变差而受到影响 ,因而必须确定适合条件的保护渣。在工业试验中 ,保持其它参数不变而只控制一个参数的变化来研究其影响是非常困难的 ,而且费用昂贵。采用数学计算和计算机仿真方法进行此类研究 ,较好的预测了钢液面上熔融层的厚度及温度分布 ,并以此来研究了保护渣物理性能对保护渣各层厚度的影响。

熔速调节剂对连铸保护渣熔化速度的影响

以石墨、炭黑、碳化硅等3种含碳材料和碱度分别为0.8、1.0和1.2的基渣为原料,研究了三种熔速调节剂炭黑、石墨和碳化硅的加入形式(单独、复合及复合比例)和加入量以及基渣的碱度等因素对保护渣熔化速度的影响,并对试验数据进行了多元线性回归分析。结果表明:1)石墨和炭黑复合加入比单独加入对保护渣熔化速度的影响更明显,尤其当m(炭黑):m(石墨)=1:3时,其作用最明显;2)单独加入碳化硅对保护渣熔化速度的影响不大,但是碳化硅与炭黑以m(SiC):m(炭黑)=1:3的比例复合加入时,保护渣的熔化速度比单独加入炭黑时的小;3)通过对试验数据的多元线性回归分析发现,炭黑在复合调速剂中的质量分数对熔化速度的影响最显著,熔速调节剂的加入量次之,随后依次为石墨在复合调速剂中的质量分数、碳化硅在复合调速剂中的质量分数和渣的碱度。

结晶器保护渣熔化速度测定方法的研究

通过分析结晶器保护渣熔化速度测定方法的国内外现状 ,提出用坩埚法测定的方法。与灰熔点仪法和GX -高温物性测试仪法进行对比研究 ,表明在测定结果的稳定性和代表性方面 ,坩埚法是目前结晶器保护渣熔化速度测定的合适方法。

Al-Si合金固液混合铸造

提出了一种新的材料制备工艺———固液混合铸造工艺 ,即在过热合金熔体中加入大量同种合金粉末或润湿性好的异种合金粉末 ,强烈均匀搅拌 ,然后进行铸造或各种热加工的一种材料制备工艺。通过对三种Al Si合金的固液混合铸造研究 ,在所实验的工艺条件下 ,当粉末添加质量与合金溶体质量之比为 1左右时 ,过共晶合金析出的初晶硅平均粒径可控制在 5 μm以下 ,亚共晶合金中α相的平均粒径可控制在 10 μm以下。研究表明 ,该工艺具有一定的先进性和优越性 ,可能存在一定的应用价值。

连铸保护渣组成与性能关系的研究状况

不同的连铸工艺参数对保护渣的物理性能有不同的要求,适宜的组成是实现这些物理性能的基础,因此,只有掌握各成分对性能的影响后,才能设计出满足连铸工艺参数的物理性能。文中着重介绍了近20年来国内外有关保护渣中各成分对熔化温度、粘度、熔化速度、凝固温度及烧结性能的影响的研究成果,并指出了研究的局限性和今后应进行的工作。

结晶器保护渣对300mm×360mm低碳钢连铸坯表面质量的影响和成分优化

钢厂使用原保护渣[／％：25．64CaO，22．72Si02，5．69MgO，8．29A1202，11．87（Na20＋K20），5．49CaF2，5．10BaO]生产的300mm×360mm低碳钢连铸坯表面易产生网状裂纹。通过分析保护渣润滑性能与铸坯冶金质量之相关性和研究碱度、MgO和A1。0，对保护渣熔点的影响，CaF2和碱土金属化合物含量对保护渣粘度影响，优化了保护渣的成分E／％：22．06CaO，23．63S102，4．76MgO，8．29A1203，11．90（Na20＋K20），2．32CaF2，4．18BaO]，应用结果表明，使保护渣液层的厚度由原保护渣的6—7．5mm提高到7—10mm，完全消除了连铸坯的网状裂纹。

全球钛工业领域的技术进步——第31届国际钛协会年会报告综述(Ⅱ)

综述了第31届国际钛协会年会有关钛的提取、钛材及零部件制造、表面处理等报告。着重介绍了钛的提取和钛粉制造的新技术,针对我国钛资源和钛工业状况建议:研究从钒钛磁铁矿岩矿中提取钛和直接制取钛及钛合金粉末的新技术;加大工艺完善、设备挖潜改造投入,提升钛材加工的精细度,研制适应不同应用领域、不同性能要求的新型钛合金;建立钛切削加工数据库,研发新型刀具和冷却液,提高我国钛合金切削加工的水平。

金锭自动浇铸技术及应用

在1 kg金锭一站式自动浇铸生产实践中,针对备料效率低、配重自动化水平低、模具使用初期产品合格率低、模具使用寿命短的难题,通过简化备料作业、实现自动配重、提升产品合格率、延长模具使用寿命等工艺改进,大幅提高了金锭一站式自动浇铸的生产效率和产品质量,单班8 h金锭最高产量从300 kg提高到500 kg左右,金熔损由0. 015%降低至0. 002 5%,金锭合格率从82. 65%提高到98%以上,模具使用寿命由约70炉次增加至约150炉次。

球形铸造碳化钨的制备技术

介绍了国内外近年来的球形铸造碳化钨生产方法。球形铸造碳化钨制备技术按原料可分为两类,一类以W、WC、C为原料,通过雾化制备,如旋转雾化、超高温熔炼气体雾化等;另一类是以铸造碳化钨为原料,通过高温改性处理制备,如等离子球化法、感应或电阻加热球化法等。无论采用何种方式均能制备出化学性能稳定、显微硬度达3 000 kg/mm2、组织结构均匀致密、100%细等轴树枝状晶粒、流动性能好的球形铸造碳化钨粉末,但因设备、工艺方法等的差异,各种方法均有各自不同的特点。

用喷焊合金粉Fe55熔铸制造耐磨复合层

给出利用熔铸法,即利用铸件浇铸时的热量直接将喷焊合金粉末Fe55熔融于铸件表面,形成厚度为3.0～3.5mm耐磨复合层的试验过程及结果.经金相和能谱分析,合金层与铸铁基体之间为冶金结合,其耐磨性能达到Fe55粉末原设计要求.

钇含量对CoNiCrAlY合金微观组织的影响

分别采用真空感应熔炼及真空惰气雾化的方法制备了CoNiCrAlY铸锭及粉末,并对其铸态组织进行了研究。结果表明:随着钇含量的增加,钇偏聚程度也逐渐增大,在铸锭铸态组织中存在明显的枝晶组织,钇含量较低时其形貌呈现细长条状。而当钇含量达到1.40%时,铸锭中枝晶开始呈现鱼骨状。另外,研究表明粉末中的显微组织与铸锭中相似,但当钇含量为0.61%时,钇的偏聚不明显。

含碳材料对连铸保护渣熔化速度影响的研究

以石墨、炭黑、碳化硅等三种含碳材料和碱度分别为0.8、1.0和1.2的基渣为原料,研究了炭黑、石墨和SiC加入形式(单独或复合,包括复合时的比例)和加入量以及基渣的碱度等因素对保护渣熔化速度的影响,并对试验数据进行了多元线性回归分析。试验和分析的结果表明:(1)石墨和炭黑复合加入比单独加入时对保护渣的熔化速度的影响更明显,尤其当m(炭黑):m(石墨)=1:3时,作用最明显;(2)单独加入碳化硅对保护渣熔化速度的影响不大,但是碳化硅与炭黑以m(SiC):m(炭黑)=1:3的比例复合加入时,保护渣的熔化速度比单独加入炭黑时的小;(3)通过对实验数据的多元线性回归发现,熔速调节剂的加入量对熔化速度的影响最显著,炭黑在复合调速剂中的质量分数次之,随后依次为石墨在复合调速剂中的质量分数、碳化硅在复合调速剂中的质量分数和渣的碱度。

230mm板坯连铸结晶器浸入式水口结构的优化

采用几何相似比1:2水模型研究了230 mm×1 250 mm板坯结晶器原浸入式水口(下孔直径78 mm,侧孔长轴80 mm,短轴66 mm)和缩小孔面积的优化水口(下孔直径65 mm,侧孔长轴75 mm,短轴60 mm)结晶器液面波动、冲击深度,流场分布和保护渣覆盖情况。结果表明,同种工况下,优化水口下液面波动更活跃,液渣层相对均匀,即减小水口侧孔面积,能提高流股出口速度,有利于保护渣熔化;钢厂生产DP600钢230 mm×1 250 mm铸坯测定结晶器内液渣层的厚度表明,当水口浸入深度130 mm,通钢量2.8 t/min时,使用原有水口时液面不太活跃,液渣层厚度差为12~13 mm,使用优化水口时,液面较活跃,液渣层厚度差为3~5 mm。

哈密硅灰石在连铸结晶器保护渣中的应用与研究

采用新疆哈密地区矿产资源硅灰石、长石、萤石等配制了适合当地炼钢企业使用的连铸结晶器保护渣。讨论了CaO、Al2O3、MgO、F-及Na2O对连铸结晶器保护渣熔点、黏度的影响,并对所做的渣样进行了XRD及SEM表征。

2,4-二硝基茴香醚基含铝熔铸炸药爆轰临界直径的实验研究

为了揭示2,4-二硝基茴香醚(DNAN)基高能钝感熔铸炸药的爆轰传播特性,加快DNAN基熔铸炸药的工程化应用,采用连续导线法测量了DNAN基含铝熔铸炸药的临界直径。结果表明:Al含量(质量百分比0~30%)增大、Al粒度d_(50)(分别为6μm、12μm、31μm)减小均会降低爆轰传播的临界直径;黑索今(RDX)的粒度d_(50)(分别为19μm、147μm、751μm)增大、RDX品质提高会增大爆轰传播的临界直径。研究结果为DNAN基含铝熔铸炸药的配方和战斗部结构设计提供基础的技术参数。

直接送粉在轴表面感应熔铸合金层的工艺研究

介绍了用直接送粉方式在轴类零件表面感应熔铸合金层的工艺原理和实验装置。用自制的实验装置,在45号钢厚壁管表面熔铸镍基113合金层,并对熔覆层显微组织形貌、硬度分布进行了分析研究。结果显示,熔覆层与机体之间有明显的白亮过渡带,形成了良好的冶金结合。合金熔覆层显微组织为奥氏体+碳化物的共晶(个别部位可见奥氏体枝晶),轴向、径向硬度分布均匀。该工艺可用于长轴类零部件修复或表面强化,与喷涂、堆焊、镀铁等传统工艺相比较具有环保,熔覆层结合强度高,无气孔、夹杂,圆柱面平整度高,加工余量小、效率高和成本低等明显优点。

高速连铸保护渣的物化性能分析

高速连铸保护渣的物化性能不同于普通连铸,应具有低粘度、低结晶温度、低软化及熔融温度、较快的熔化速度以及合适的碱度和化学成分等特性,以满足高拉速的需要,减少生产事故,提高铸坯质量。以中碳包晶钢为例,设计并试验了不同的保护渣方案,提出了改进意见。

φ210mm断面圆坯结晶器保护渣的探讨

通过分析天津钢管公司炼钢厂Φ210 mm断面圆坯连铸工艺特点,提出了适合于该断面结晶器保护渣的性能要求。

铌硅基超高温结构材料成形技术研究进展

铌硅基超高温结构材料被认为是一种有望打破传统镍基高温合金的使用温度极限的材料。但是,由于铌硅基合金本身的高熔点以及较低的塑韧性等,其制备成形的难度远高于现有的高温金属结构材料。本文主要着眼于铌硅基合金复杂制件的成形,综述了铌硅基合金的熔炼技术、熔模精密铸造成形工艺技术、粉末成形工艺技术等方面的最新研究进展,并对铌硅基合金的成形技术中存在的问题进行了分析,在此基础上对其发展趋势进行了展望,认为铌硅基超高温结构材料成形技术仍然处于实验室研究阶段,需要继续在大尺寸母合金熔炼、超高温精密相关辅助技术、合金粉体制备三个方面开展深入研究。