京唐1号高炉风口熔损机理解析

对京唐1号高炉下线风口的不同熔损部位进行取样分析,重点探讨了风口熔损机理。利用光学显微镜对风口熔坑进行了三维形貌重建,发现风口表面的熔损区面积大,深度深,表明熔损对风口具有巨大的破坏作用。通过对下线风口铜的导电导热性能测试和金相分析,以及对风口熔损区进行微观分析,揭示了风口熔损机理,即:使用后的风口导热性变差,熔损部位的铜晶粒粗大且不均匀,在冷却不足前提下,风口表面受到热冲击形成导热性更差的铜-铁合金,并与渣铁不断黏结,铜-铁结合处熔化脱落时,造成铜的损失同时暴露出内部的新铜,如此往复直至风口熔穿。

高纯均匀Al-V4中间合金制备工艺研究

利用铝热还原法 ,通过过量铝粉一步还原工业V2 O5得到Al-V5 0合金。在 3 0 0kg熔铝用中频感应炉中 ,温度10 5 0～ 115 0℃ ,把Al-V5 0分批加入Al 99 85熔体 ,机械装置强力搅拌条件下 ,可以生产出优质高纯且成分均匀的Al-V4中间合金 ,并用于生产各种大型复杂关键的ZL2 0

中频炉熔配法冶炼稀土硅钡钙镁合金

本文叙述了在中频炉中用硅钡铁、硅铁、稀土镁合金、镁锭、生铁、钙屑等原料通过熔配法冶炼稀土硅钡钙镁合金的试验过程。实践证明,用中频炉熔配法作为冶炼该合金,工艺上具有可行性,成分易于调配,镁的加入采用冲镁法是可行的方法,但是烧损率大,镁的加入采用完全熔配法可减少烧损,但必须解决熔配法的喷溅问题。

铝合金熔铸配料工序的工作原则和依据

从加强废料管理、准确配料、合理使用废料、减少呆滞料积压、合理确定所配炉料成分及配料比等六方面,阐述了铝合金熔铸配料工序的工作原则和依据。

用于熔铝炉和静置炉的电磁搅拌器

电磁搅拌技术(Al-EMS)是一项已被证实和广为采用的对熔铝炉和静置炉中铝液进行有效搅拌的技术。目前已在全世界安装了150多台铝电磁搅拌器。Al-EMS能够缩短熔炼时间、增加产量、减少炉渣的形成、加快合金熔化和成分均匀、大幅度降低生产成本,设备投资回收期在很多情况下短于1年。

提高铝合金熔炼中的金属实收率的研究

东北轻合金有限责任公司熔铸分厂,针对煤气反射炉熔化铝合金废料时金属烧损量过多的情况,进行了减少金属烧损、提高实收率的专项研究,取得了年减少金属烧损300吨、节约煤气40.5万m3,年节约资金402.5万元的成果。

降低反射炉铝合金熔损的措施

反射炉熔炼铝合金时，熔损与熔池几何尺寸、熔体氧化膜性质、熔炼工艺及操作等因素有关。淄博铝厂在生产中采取了减小炉料比表面积，严格装料顺序，改进扒渣操作等措施，使反射炉熔炼铝合金的熔损由３．０％降至１．６％。

减少铝合金熔体金属烧损的实践

文章针对使用蓄热式矩形火焰反射炉熔炼铝合金的情况,分析影响金属烧损的各种因素,并在生产实践中采取措施降低铝合金熔体金属烧损率。

15t侧装料铝合金熔化炉

该设备是一种大型火焰炉，用于铝锭及铝合金废料的熔炼。在设计中选择了合理的炉型；采用了烧损率最小的熔池尺寸和节能燃烧器；合理地组织燃烧；强化给热、提高生产率；同时还采取了余热回收、降低炉体热损失等节能措施。通过现场实测，油耗４３．８ｋｇ／ｔ＿铝，热效率高达５７％左右。

碱(土)金属对铝合金熔铸质量和熔炼炉寿命的影响及其控制措施

基于铝合金熔体中碱(土)金属的来源,分析了碱(土)金属元素对铝合金熔铸质量和熔炼炉使用寿命的影响,提出了在铝合金熔铸过程中通过控制电解铝液和重熔铝锭中碱(土)金属元素的含量、对电解铝液进行除碱处理、炉内精炼中使用无钠、无钙添加剂等措施降低碱(土)金属对铝合金熔铸质量和熔炼炉寿命的影响。

Sm掺杂快淬FeSiCo合金的结构与微波物性研究

采用真空快淬工艺制备SmxFe70-xSi20Co10(x=0,1,2)磁性合金,高能球磨后通过SEM、XRD、VSM等手段研究Sm掺杂对FeSiCo基快淬合金微观结构、非晶形成能力、磁性能的影响,采用Agilent PNA 8363B微波矢量网络分析仪测试合金粉末的电磁参量。研究结果表明,快淬SmFeSiCo合金粉末经高能球磨后具有扁平状的形貌结构;Sm掺杂量的变化对合金粉末相结构的影响较小,都为ɑ-Fe(Co)结构;随着Sm掺杂量的增加,矫顽力相应减小,在x=2时,合金具有最低的矫顽力值87.291 Oe,饱和磁化强度Ms则相应增大,在x=2时,合金具有最高的饱和磁化强度值142.955 emu/g;按传输线理论模拟计算,Sm2Fe68Si20Co10合金粉末具有最佳的反射损耗,在涂层厚度为1 mm,频率为3.5 GHz时其反射损耗为-4.98 dB。