头项针治疗血管性痴呆临床研究

目的观察头项针治疗血管性痴呆(vascular dementia,VD)的临床疗效,为临床治疗VD提供规范、有效的治疗方法。方法60例VD患者随机分为2组,针刺组30例应用头项针治疗,取头部穴额三针、顶三针、颞三针,项部穴项三针,采用毫针刺法,诸穴得气后,做快速捻转手法30s,留针30min,每日1次,每周休息1日,治疗28日。喜得镇组30例,予喜得镇,每次1mg,日3次,服药28日。2组评定疗效,同时测定治疗前后简易精神状态量表(MMSE)、日常生活功能评定量表(ADL)积分及中医证候治疗前后的积分。结果①针刺组有效率为60%,喜得镇组有效率为40%,针刺组疗效高于喜得镇组,2组比较差异有统计学意义(P<0.05)。②2组治疗后MMSE量表积分均有所增加,2组比较差异有统计学意义(P<0.05)。2组治疗后ADL量表及中医证候积分均有所下降,2组比较差异有统计学意义(P<0.05)。结论头项针治疗VD疗效确切,且能改善患者的智能状况、日常生活能力,疗效优于喜得镇,应进一步在临床上推广应用。

基于红外反射法的金属薄板印涂湿膜厚度测量及曲面拟合研究

为了实现金属薄板印涂厚度的评估,设计了一种基于红外反射法的金属薄板印涂湿膜厚度在线检测系统,此系统主要包括机械结构和测控系统2部分。通过测量生产线上关键点厚度值拟合单板单线和多板全平面的印涂湿膜厚度,运用Matlab和上下四分位截断法对测得的厚度数据进行剔除粗大误差处理,最后利用BP神经网络法对处理后的数据进行曲面拟合和仿真。拟合的结果表明:设计的金属薄板印涂湿膜厚度测量系统可以对生产线上的一批金属薄板进行整体的厚度评估;BP神经网络曲面拟合方法精度高,曲面较平滑,为金属薄板印涂厚度的评估提供了指导作用。

金属板材数控渐进成形支撑CAD模型自动生成

为满足金属板材数控渐进成形中支撑制作的需要,提出一种从板材件的计算机辅助设计模型自动生成支撑计算机辅助设计模型的方法。采用STL数据模型,根据板材件曲面曲率的变化和成形过程中板材的减薄规律,计算出成形过程中板材厚度的变化量,通过对STL模型进行不等距偏置,生成了能够自适应板材厚度变化、并能保证挤压工具头与支撑之间合理间距的支撑计算机辅助设计模型。最后,给出了支撑计算机辅助设计模型生成实例。

钣金加工中新型激光技术的分析应用

具体介绍了激光技术的概念、激光技术的特点以及激光技术在钣金加工过程中的技术种类,包括激光切割技术、激光打孔技术、激光焊接技术、激光刻蚀技术以及激光成型技术等。

组件技术在钣金CAD/CAM系统中的应用研究

针对钣金CAD/CAM软件开发中的不足 ,提出了基于组件技术的钣金CAD/CAM系统模型和系统集成的方法并给出开发实例 ,与以往的方法相比具有移植性、扩展性、维护性好的特点 ,具有实质性的应用价值。

基于激光冲击动态力学效应的薄板变形特性与控制

激光冲击成形技术用于微细薄板拉深成形，有望改善传统成形中的高昂模具费用及摩擦效应问题。采用纳秒高能短脉冲激光诱导冲击动态压力载荷，研究了激光能量密度在15．1～27．0J／cm^2范围内薄板工件的激光冲击动态拉深半模成形的变形量变化规律与成形极限，实验观察到了逆向形变的发生。分析结果表明表面逆向形变是工件在激光冲击载荷作用下撞击下模底面后反弹而产生的。进一步研究了激光能量密度对逆向形变的影响，提出了通过降低激光脉冲能量、由单脉冲到多脉冲作用的方法改善逆向回弹，有效实现了较高的模具贴合程度。

基于三维空间轨迹控制的柔性成形技术研究进展

随着人们对个性化定制产品的需求越来越多和对产品更新换代的速度要求越来越高,金属柔性制造技术作为当今世界制造技术发展的前沿科技越来越受到工业界的关注和推广。柔性成形技术作为柔性制造技术一个重要分支,是指在无模具或少用模具(仅使用通用模具)的条件下,通过控制成形工具的三维空间运动轨迹,使坯料沿特定方向产生一定的塑性变形从而获得相应力学性能、形状和尺寸精度的一种技术。相对于传统塑性成形技术,柔性成形技术在新品试制,多品种、小批量产品生产,复杂金属构件研制等方面具有独特优势。近些年来,随着对柔性及柔性制造认识不断深入,柔性成形技术的内涵也不断得到丰富和发展,涌现出许多新的柔性成形技术以及成功的应用案例。尝试从目标金属薄壁构件结构类型的视角鸟瞰柔性成形技术的最新进展。通过将柔性成形技术划分为管材、型材、板材柔性成形技术,针对每一种目标构件类型所适用的柔性成形技术的最新应用进展、技术原理及最新发展状况等内容进行综述。

供应商钣金件点焊缺陷管理

点焊是汽车钣金件中的重要连接方式之一,构成白车身的大部分工件都是通过点焊的方式连接在一起的,其中焊点质量决定着白车身的强度,是整车重点管理的项目之一;同时点焊缺陷极容易漏检流入市场,引发异响断裂等市场投诉,因此消除焊点缺陷尤为重要。本文通过介绍点焊原理、分析点焊缺陷发生的原因,归纳出部分点焊缺陷的管理方法。