涂层在钛合金金属型铸造中的应用研究

介绍了钛合金铸件生产应用金属型铸造工艺的优点,并对金属模具表面刷与不刷涂层两种状态所生产的铸件质量作对比分析,研究应用涂层技术后对铸件质量的改善效果。研究结果表明:金属模具经过涂层处理后,可以减少铸件裂纹、流痕等铸造缺陷数量约70%,且无掉渣缺陷;并且金相检测铸件表面扩散层厚度与未作涂层处理生产的铸件相当,都小于0.05 mm;另外涂层还可以提高金属模具的寿命。

球铁曲轴制造技术及国内外发展动态

介绍了国内外球铁曲轴的生产应用以及铸造工艺现状 ,指出铁型覆砂铸造和壳型填铁丸铸造工艺是生产球铁曲轴件具有良好前景的方法。

可熔金属芯在金属型铸造Ti_3Al基合金中的应用

本文通过对空心可熔金属芯制造工艺及表面处理工艺的研究 ,成功地实现了Ti3 Al基合金铸件的金属型铸造。研究结果表明 :(1)利用金属型及可熔性金属芯可以铸出合格的Ti3 Al基合金铸件 ;(2 )该技术的重点在于可熔性金属芯的应用 ,可熔性金属芯既要能使合金液圆满充型 ,又要在充型结束后熔化以减少收缩阻力 ;(3 )

涂料在半固态钢挤压成形中的应用

在半固态钢挤压铸造成形过程中,主要由模具型腔表面涂层承受高温半固态钢浆料的热冲击,从而降低了浆料对模具的热损伤,提高了模具使用寿命。根据半固态钢挤压铸造涂料的工作环境和特点,通过大量试验对涂料配方、配比、制备工艺、涂敷工艺进行分析研究,确定了诸因素在半固态钢挤压铸造过程中的影响。

快速成形技术在铸造模具制造中的应用

介绍了各种快速成形技术的工艺原理,详细分析了快速成形技术在铸造模(如木模、蜡模、消失模、覆膜砂型(芯)、陶瓷型壳、铸造金属模等)制造过程中的具体应用,讨论了快速成形技术的发展方向。

铸铁凸轮轴制造技术及国内外发展动态

介绍了国内外合金铸铁凸轮轴的铸造工艺及凸轮耐磨性能的强化工艺现状。指出在大批量生产条件下，铁型覆砂铸造或壳型填铁丸铸造生产合金铸铁凸轮轴，并对凸轮进行耐磨性能强化处理是一种具有良好前景的工艺方法。

铝铸件树脂砂型芯用新型涂料的研制和应用

为铝铸件树脂砂型芯研制出新型的水基浅色涂料。通过 2年多的生产验证 ,涂料不仅具有良好的涂覆 (刷涂及喷涂 )性能 ,而且解决了黑涂料易于出现的漏涂现象。使用该涂料后 ,树脂砂型芯的烘干效率并没有因使用浅色填料而下降 。

防止呋喃树脂砂厚大铸钢件粘砂缺陷的新型涂料和面砂研制

新研制的水基锆英粉涂料包括底涂料和面涂料。底涂料具有较好的涂渗性 ,涂渗深度达到 2 .6mm ,它既有填隙作用 ,又可减缓砂型的激热膨胀 ;面涂料具有较好的厚涂性 ,单次刷涂的干厚度达到 1.1mm ,具有较好的抗金属液冲刷和侵蚀特点。新开发的Z 1砂是 1种粒形圆整、表面光洁的铝硅系耐火材料 ,具有热膨胀率小、树脂耗量低和能适度烧结的特点。生产试验表明 ,配合使用上述Z 1砂和新型双层涂料 ,能有效防止呋喃树脂砂厚大铸钢件的金属渗透。

利用电刷镀工艺修复活塞芯模

活塞浇注时铸模的型腔表面承受液态金属的压力、冲刷、侵蚀和高温作用, 且每次脱模后,还要对芯模涂抹防粘涂料(常温胶体石墨),由此造成芯模受周期性冷热温度变化, 其表面产生裂纹并扩大,至使芯模报废。利用电刷镀工艺可在芯模表面需修复的裂纹部位快速沉积金属镀层,对芯模表面进行修补,修补好的芯模可以再次投入生产使用。

新型金属型绝热复合涂料的研究

新型复合涂料由表层涂料和底层涂料两部分组成,表层涂料以硅藻土为主,底层涂料以锆英粉为主,分别研究了表层涂料和底层涂料的配方,通过涂料性能测试和浇注试验表明:新型金属型复合涂料的绝热性能和其他性能良好,可以用于金属型铸造生产铁素体>90%的球墨铸铁铸件,同时提高了金属型的使用寿命。

金属型铸造模具涂料研究进展

金属型铸造涂料是提高模具使用寿命和改善铸件缺陷的关键因素之一,在金属成型过程中起着重要的作用,具有广阔的应用前景。本文介绍了金属型涂料的作用,综述了金属型涂料原材料的组成和性能,涂料悬浮性、耐磨性和脱模性能的影响因素以及金属型涂料的制备工艺,并对金属型涂料的发展进行了展望。

环氧树脂绝缘浇注件表面金属涂敷层末端结构设计的探讨

固体绝缘开关越来越被众多开关厂家所瞩目,但在环氧树脂绝缘浇注件的研发和生产过程中发现,绝缘浇注件外表面在喷涂金属涂敷层后,其原本的电场分布将会发生较大改变而引入诸多电性能方面问题,其中特别典型且具有共性的问题点就是在绝缘浇注件进(出)线套管附近的金属涂敷层末端会因类似于尖端放电的原因而导致局放水平超标的问题存在。根据三维有限元仿真分析及以往类似产品的相关研发和生产经验,提出了增加屏蔽网不改变金属涂敷层末端位置,增加裙边并改变金属涂敷层末端位置和增加带凹槽的裙边并改变金属涂敷层末端位置等3种解决方案。经实践证明,3种解决方案都是有效的、可行的。

镁合金金属型铸造涂料的研究

采用镁砂与硅藻土作为金属型涂料的耐火骨料,膨润土与羧甲基纤维素钠(CMC)搭配而成的悬浮剂,水玻璃与六偏磷酸钠(磷盐)混合而成的复合黏结剂,水作为载体,确定了涂料的配比后,进行正交试验,得到了涂料的优化配方。经性能测试和实验验证,表明所得的最佳配方涂料性能良好,能够应用于生产实际中。

曳引轮覆砂铁型铸造工艺改进

采用覆砂铁型铸造工艺试生产了曳引轮铸件,曾发现铸件有夹砂、变形、夹渣等缺陷,分析其产生缺陷的原因并采取相应的改进措施,之后铸造缺陷已明显减少,铸件的合格率从60%提高到98%以上。

铸态QT600-10的生产工艺

介绍了汽车铸件的结构以及技术要求,根据技术要求将球化处理后的化学成分控制在：w（C）3.6%-3.8%,w（Si）2.6%-2.9%,w（Mn）0.25%-0.45,w（P）≤0.030%,w（S）≤0.015%,w（Mg残）0.03%-0.04%,w（RE残）0.01%-0.02%,采用5 t中频炉熔炼,原铁液出炉温度控制在1 480-1 520℃,采用冲入法进行球化处理,选用低RE的FeSiMg6RE2球化剂,粒度为10-25mm,加入量为每包铁液量的1.1%;采用粒度为3-8 mm的CaBa复合孕育剂进行一次孕育,浇注时使用粒度为0.3-1 mm的高CaBa复合孕育剂进行二次随流孕育。最终生产铸件的球化等级控制在2-3级,石墨球大小6级,抗拉强度不低于600MPa,伸长率不低于10%,且珠光体体积分数及力学性能波动均在10%以内。

湿态覆膜砂壳型铸造曲轴粘砂的防止

分析了湿态覆膜砂壳型铸造曲轴粘砂的原因,确定该粘砂缺陷主要为机械粘砂。通过将射砂压力从0.2～0.25 MPa提高至0.3～0.4 MPa;控制成型性指数在93%～97%,调整流动性到15～22 g以提高湿态覆膜砂的充型能力;调整制壳温度为220～250℃;调整挡砂板与射砂板的间隙为8～12 mm使射砂过程更流畅;加强对覆膜砂原砂和树脂质量的控制等措施后,解决了湿态覆膜砂壳型曲轴的粘砂问题。

用混有溃散覆膜砂的旧砂配制湿型砂

为防止由于石英砂高温相变使砂芯变形造成的铸件尺寸偏差,采用经高温焙烧的原砂配制覆膜砂制作砂芯。混有这种覆膜砂的旧型砂可在不进行再生处理、不添加新砂的情况下,直接用来混制湿型砂,不但可以降低铸件生产成本,还可避免新砂石英相变引起的砂型尺寸不稳定和夹砂缺陷。

铸钢件的铁型覆砂铸造工艺与实践

从铸钢熔点高、钢液流动性差、缩尺大等方面的特性阐述了铸钢件铁型覆砂铸造工艺特点,介绍了铁型覆砂铸造用覆膜砂及其在生产铸钢件时需要更高耐火度和低发气的要求。以铸钢闸瓦托为例,从产品结构确定分型和取芯方式,采用顺序凝固的方法设计一型六件的浇注工艺。结果表明,通过计算机模拟对工艺的可行性进行验证,最终实现产品批量生产。

数字化全自动铁覆生产线在铸造生产中的应用

介绍了采用数字化全自动覆砂铁型生产线以前所面临的问题,对生产线的主要设备及作用进行了描述,阐述了该生产线的工艺流程,并详细介绍了覆砂铁型生产工艺：在铁型内腔上覆盖5-7mm厚的树脂覆膜砂,按球墨铸铁高C低Si低S低P的化学成分进行配料;采用半封闭式浇注系统,浇口比为∑F直：∑F横：∑F内=1.1：1.65：1,一箱4件造型,纤维过滤网置于直浇道上方,铸件的加工余量由单侧余量4-5mm减少到3-4mm;浇注温度为1350-1420℃,整个浇注过程控制控制在15min内完成。采用该生产线后,工人的劳动强度大幅下降,生产效率大大提高,铸件表面粗糙度也大幅提高,综合废品率大幅下降,各项力学性能也符合技术要求。

六偏磷酸钠对镁合金金属型涂料性能的影响

为提高镁合金金属型涂料的品质,对镁砂粉为骨料的金属型涂料进行了研究,探讨了作为粘结剂的六偏磷酸钠加入量对涂料性能的影响。结果表明,六偏磷酸钠是一种很好的涂料粘结剂。适当的六偏磷酸钠加入量可增加涂料的强度,有效地提高涂料的粘度,改善涂料的滴淌性,使涂料具有一定的屈服值,具有触变性。试验确定在镁砂粉为骨料的镁合金金属型涂料中,六偏磷酸钠的最佳加入量为骨料质量的6%。