Optimization of Holding Temperature and Holding Thickness for Controlled Rolling on Plate Mill

Holding temperature and holding thickness are main parameters for two-phase controlled rolling on plate mill. The optimization of holding temperature and holding thickness for pass schedule calculation of two-phase controlled rolling on plate mill was presented and its feature is as follows： （1） Determination of holding thickness can be automatically obtained based on the influence of mill safety limits, tracking zone length and holding time on holding thickness; （2） Determination of holding temperature can be automatically obtained and the holding time can be reduced as much as possible; （3） Algorithm can modify the holding temperature and thickness depending on slab size and product size.

Transverse thickness difference control technology for non-oriented silicon steel

Transverse thickness difference is an important quality index of non-oriented silicon steel strips. In order to fulfill users＇ accuracy requirements on the transverse thickness of silicon steel and improve the production yield, the factors influencing transverse thickness difference were analyzed. Then the work roll shape, control strategy and incoming hot-rolled strips were optimized. Since the optimization measures were implemented in the actual production, the thickness difference of non-oriented silicon steel has been reduced greatly and fulfilled the requirements placed by users. These measures have achieved remarkable effects.

1180 MPa级超高强钢冷连轧过程的厚度综合控制技术

针对超高强钢在冷轧过程中厚度波动大以及带头带尾厚度超差的问题,首先根据金属秒流量模型建立了厚度超差预测模型与辊缝调节量预估模型;随后开发了轧制过程中的厚度控制系统,并进行了辊缝调节量优化;最后建立了带钢头尾轧制过程中的轧制速度与张力优化模型。以国内某冷连轧机组的第1机架为技术应用对象,选择两种典型的超高强钢进行生产测试,测试结果表明:超高强钢AR4146E1与DU6220A1的厚度超差长度分别从70.3 m、36.89 m下降到了16.85 m、16.33 m。

双机架宽厚板轧机轧制效率提升措施及实践

针对莱钢4 300 mm粗轧机、精轧机间距离短对轧制节奏影响大的现状,通过辊道分组、辊道逻辑控制优化、缩短待温板坯间距等措施,最大限度增加了待温辊道的长度和批轧块数;通过优化辊道接钢、分钢优先权判断功能的开发、精轧机咬钢顺控优化等措施,减少了时间浪费;通过跟踪物料影像保持功能减少了物料跟踪错误导致的停机时间。以上措施的实施,使产线生产效率提升15%以上。

双相高强钢在酸洗轧机联合机组高效率生产的研究

随着汽车轻量化技术推进,冷轧双相高强钢在汽车领域的使用范围及占比逐年增加。但由于该钢种加工工艺决定了钢中的碳、锰及硅元素含量较高,在实际生产过程中焊接不良、酸洗效率偏低及轧制不稳定等方面对此类钢种的高效生产影响较大。通过对该类钢种从焊接工艺对焊接质量的影响,原料条件对酸洗效率的影响以及稳定轧制影响因素的分析及改善,在保证产品质量的前提下实现生产效率提升30%。

中厚板轧制过程中宽度控制技术研究

针对中厚钢板轧制展宽过程中呈现的不规则形状提出了PVPC轧制法,以期达到控制板型提高成材率的目的;针对极限规格板坯无法正常展宽的情况提出了角轧工艺,在提高成材率的同时扩展了产品的供货尺寸范围。

复杂工况条件下钢结构厚板焊接质量控制技术

结合深圳湾超级总部基地某地标性工程案例,通过六合一集束柱在有限焊接空间的复杂工况条件下超厚板的焊接研究,分析了超厚板焊接技术质量保障的主要问题,并总结其原因及制定相关解决措施。从超厚板焊接前准备以及焊接过程控制两个方面,合理地选用焊接工艺,提高了超厚板在有限焊接空间的复杂工况条件下的焊接效率以及焊缝质量,达到高标准焊接技术的要求。

高强度海工钢特厚板差温轧制工艺

针对特厚板轧制后组织和变形分布不均匀问题,研究了差温轧制工艺对高强度海工钢特厚板变形和组织的影响规律。基于修正后的Gleeble热压缩试验数据构建了海工钢的材料模型,并对有限元软件进行了二次开发。采用冷却和轧制耦合的方法对差温轧制过程进行了模拟,研究了压下率和换热系数对特厚板厚度方向变形行为与动态再结晶晶粒尺寸的影响,并与传统等温轧制进行了对比。结果表明,随着换热系数的增大,钢板厚度方向的温度梯度逐渐增大,表层的等效应变逐渐减小,心部的等效应变逐渐增大,厚度方向的变形更加均匀。压下率越大,差温轧制对促进心部变形的效果越显著。差温轧制能够显著细化动态再结晶晶粒尺寸,换热系数越大,钢板整体的平均动态再结晶晶粒尺寸越小。

界面组织调控对钛/钢复合板结合强度的影响

为了解决钛/钢复合板在热轧过程中因生成的金属间化合物降低复合板抗剪切强度的问题,本文采用了界面组织调控的方法,利用Ga元素对TA2的界面组织进行改性。结果表明,采用Ga元素进行改性后,复合板热轧之后的钛侧组织稳定为α-Ti。复合板结合界面形成了单一的TiC层,在850、900、950℃的轧制温度下TiC层的厚度分别为190、180、510 nm。轧制温度为900℃时,复合板的抗剪切强度为235 MPa,在提高钛/钢复合板轧制温度、减小轧制设备负荷的同时,也能保证钛/钢复合板的抗剪切强度。

节镍型奥氏体不锈钢轧板表面脱皮缺陷的分析

节镍型奥氏体不锈钢轧板常见的表面脱皮缺陷对产品质量有着极大的影响,并且一直是困扰企业生产经营的难题。由于其影响因素众多,迄今为止并没有得到根本的解决。采用金相显微镜、扫描电镜、荧光光谱仪对脱皮缺陷处的宏观形貌、微观组织及元素成分分析脱皮缺陷的形成原因。结果表明,表面脱皮缺陷为Fe、Mn、Cr的金属氧化物嵌入轧板基体造成的。不锈钢轧板脱皮缺陷一般来源于前工序轧板的隐性缺陷,这些缺陷在后工序生产过程中钢坯因加热不均或冷却不均可能出现微裂纹及高温氧化,从而表现为脱皮缺陷,形貌上包括条状型、舌头型脱皮或剥落型脱皮。通过改进连铸冷却工艺、减少废不锈钢兑入量、适当降低连铸拉速及改进热轧加热炉工艺,可有效降低表面的脱皮缺陷比例。

(0.105~0.25)mm印铁制罐用极薄镀锡基板研制与开发

根据(0.105~0.25)mm印铁制罐用极薄镀锡基板质量要求,成功开发出印铁制罐用极薄镀锡基板。通过对炼钢工艺参数优化,提高钢水的纯净度;对热轧工艺进行优化,保证冷轧原料的物理性能;在950酸洗线设计安装酸洗钢带吹扫用压缩空气加热干燥装置,对950轧机压缩空气的气刀进行改造,提高了产品的表面质量;对轧机测厚仪进行升级改造,提高了产品的厚度精度;对退火工艺及平整工艺参数进行优化,保证了产品的物理性能。

轧制及冷却工艺对特厚Q500qE桥梁钢板组织和性能的影响

利用光学显微镜、扫描电子显微镜、拉伸、冲击试验机,研究不同轧制道次和冷却工艺对100 mm厚Q500qE桥梁钢板组织和性能的影响。结果表明:大压下轧制可细化钢板心部组织,提高钢板强度和低温韧性;间歇冷却工艺可调控特厚板组织类型,提高冷却能力,改善性能均匀性,细化心部M/A岛组织,最终获得具有高强度、高韧性且低屈强比的等轴铁素体+板条贝氏体+少量粒状贝氏体组织。

中厚板冷却均匀性控制的研究及应用

文章主要阐述中厚板轧后加速冷却过程中,钢板长度方向上的温度分布不均的原因,并结合现场实际生产管线钢情况,给定相应解决措施。以国内某钢厂中厚板轧后冷却装置为研究对象,探究了冷却均匀性的影响因素,提出了相应的改善措施,并在现场进行了应用。结果表明,通过改善冷却喷嘴形式、提升基础自动化控制精度、优化冷却工艺模型,可以有效地提高中厚板的冷却均匀性,减少板材变形,提高产品质量和工厂效益。研究为中厚板冷却均匀性控制及应用提供了可行的技术手段和实践经验。

微合金化钢板断口分层开裂原因分析

针对微合金化钢板断口分层的问题,以高强船板钢A36为研究对象,对炼钢-精炼-连铸-加热-轧制工艺进行了全面跟踪调查。使用金相显微镜、扫描电镜及能谱分析等设备研究了断口分层的原因。认为带状组织对船板钢的分层有较大影响,带状组织越严重,船板钢拉伸时分层越严重;夹杂物也是导致船板钢分层的原因之一,夹杂物仅为氧化物时断口正常,夹杂物为铝酸盐的复合夹杂物时,断口容易分层;带状组织的出现与化学成分偏析有关。通过降低Mn和S含量,提高合金含量,延长均热时间,控轧控冷等措施,船钢板的分层缺陷率由2020年的5.82%降低至2021年的0.56%,解决了船板钢分层缺陷问题。

TRB及其轧制应用关键技术

讨论了车身用连续变截面辊轧板(TRB)在轧制和应用过程中的关键技术。TRB技术的实质是传统纵轧与辊间距实时调整变化相协调的过程,TRB轧制的关键是建立板厚综合系统控制模型,TRB在车身上的应用需要解决相应的冲压模具设计及冲压成型性评价等技术。该研究为实现车身轻量化拓宽了思路。

连续变截面板及其应用中存在的关键问题

连续变截面板(TRB)制成的汽车零部件能够显著减轻车身重量,具有更好的承载能力,但生产中还存在诸多问题。论述了连续变截面板具有的优势;分析通过柔性轧制核心技术和利用计算机的实时控制来自动和连续地调节轧辊间距,以获取沿轧制方向板材预先定制的变截面形状;针对连续变截面板的具体变化特征来重新设计模具,研究冲压过程中的变形和材料流动性特性,讨论连续变截面板成形的回弹问题与控制,TRB可成形性综合评价等。

X52输送管材料冲击转变特性与断口分离的研究

对Ｘ５２输送管材料的冲击转变特性与断口分离现象进行了研究。分析了分离裂纹随试验温度的变化规律及其与冲击功的相关性。通过微观分析。

热轧带钢板形板厚反馈解耦控制

宽带钢热连轧过程中,板形控制和板厚控制本质上都是对轧制过程中有载辊缝的控制,因此两者各自的控制回路必然存在着相互耦合的关系,这种耦合关系严重影响热轧宽带钢板形板厚综合质量的提高.本文在建立板形板厚耦合模型的基础上,采用反馈解耦控制方法,实现了板形板厚的解耦控制.计算机仿真结果表明,解耦控制环节的引入,基本消除板厚控制和板形控制之间的影响,尤其是消除辊缝调节对板凸度的连带干扰,解耦控制效果良好.

Q390高强低合金厚板控制轧制工艺

通过模拟实验研究了控制轧制工艺对Q390高强度低合金厚板结构用钢显微组织和力学性能的影响；通过组织分析和力学性能检测表明采用本研究所设定的控制轧制工艺试验轧制的50mm厚板，其Rm〉517MPa，ReL〉382MPa，韧脆转变温度介于-60℃至-70℃之间，达到了GB／T1591-94的要求．在Nb（C，N）完全固溶温度以下保温有利于提高钢板的低温韧性；在相同的精轧总压下量和空冷制度下，轧制道次及介于830～780℃的终轧温度对于钢板的组织性能影响不大．

道次间冷却工艺对轧制力的影响分析

采用道次间冷却工艺会使轧件温度降低,引起轧制负荷增加,影响轧机出口钢板厚度控制。但目前对于该影响程度多局限于定性认识上,缺乏对其定量性评价。基于此,结合模型分析、实验室研究和工业试验,分析了道次间冷却工艺参数对轧制力的影响规律。结果表明:对于100mm厚钢板,通过道次间强水冷,在心表形成150℃左右温差时进行轧制,变形向钢板心部渗透;对于国内某3500mm中厚板轧机,采用“温控-形变”耦合轧制,道次轧制力增加了15%左右,由此引起的钢板厚度变化在0.3mm左右,在投入自动控制算法后,该厚度偏差可在后续道次消除。