烧结温度对Al-Cu系含油轴承压溃强度、含油率和微观形貌的影响

采用粉末冶金法制备了Al-Cu系含油轴承,研究了烧结温度对Al-Cu系含油轴承的压溃强度、含油率和微观形貌的影响规律及机理。结果表明:烧结温度显著影响Al-Cu系含油轴承的压溃强度、含油率和微观形貌;以540℃、550℃、560℃和570℃真空烧结,烧结坯分别呈现出欠烧结、最佳烧结、过烧结及熔融等不同状态;540℃烧结时,粉末颗粒之间未发生明显的冶金结合,压溃强度较低;高于560℃烧结时,烧结坯发生过烧结及熔融,收缩较大,含油率较低;550℃为最佳烧结温度,在此温度下,烧结坯发生局部熔化,粉末颗粒之间产生良好的冶金结合,微观形貌良好,压溃强度和含油率达到最佳,分别为198MPa和22%。

金属基烧结含油轴承的研究现状

综述了金属基烧结含油轴承的的制备工艺。分别介绍铝基、铜基、铁基三类烧结含油轴承的研究现状,展望了金属基烧结含油轴承的发展方向。

高能球磨对碳纳米管增强铝基烧结含油轴承性能的影响

采用粉末冶金工艺制备铝粉、球磨铝粉和球磨混合粉末(添加2wt%MWCNTs的铝粉)烧结含油轴承,测定烧结样品的性能,并研究高能球磨对粉末性能及样品性能的影响规律和机理。结果表明,球磨后粉末颗粒尺寸减小并呈薄片状或层状,MWCNTs被剪断分散后包裹在铝粉颗粒中。粉末球磨易于原子扩散促进烧结颈的形成,提高烧结样品压溃强度。MWCNTs阻碍烧结过程中的收缩,提高含油率,但会降低压溃强度。添加2wt%MWCNTs的混合粉球磨后以610℃烧结,样品的压溃强度为245MPa,含油率约为13%,具有实际应用价值。

烧结工艺对CuSn10含油轴承组织与性能的影响

研究了不同H2含量的H2+Ar烧结保护气氛和烧结时间对CuSn10含油轴承材料显微组织和性能的影响。结果表明:在720℃×90 min的烧结条件下,烧结气氛为100%Ar时,粉末颗粒表面氧化严重,烧结组织中存在大量形状不规则的孔隙,并且孔隙尺寸较大,烧结试样的含油率高而含油密度、径向压溃强度、硬度均较低,磨损量高;随着烧结气氛中H2含量的增加,粉末颗粒表面氧化物被还原,孔隙数量减少,孔隙形状趋近于球形并细化,烧结试样的含油率降低而含油密度、径向压溃强度、硬度均提高,磨损量则先减小后增大。在50%H2+50%Ar(体积分数)保护气氛下720℃烧结30 min时,不规则孔隙形状趋近球形,但孔分布不均匀且尺寸较大;延长烧结时间至60 min和90 min,孔隙细化;但进一步增加烧结时间至120 min时,孔隙数量与形态并未产生明显变化;烧结试样的含油密度、力学性能和磨损量均随烧结时间的延长而提高。

氮气保护下铝基烧结含油轴承烧结工艺优化研究

通过粉末冶金技术制备质量分数为7.5%的含铜铝基烧结含油轴承试样,研究了在氮气保护下不同烧结温度以及烧结时间对试样的微观结构和综合性能的影响,优化得到最佳烧结工艺。研究结果表明,当烧结温度超过537℃时,烧结试样发生局部熔化,液相开始生成;随着烧结温度升高和烧结时间的延长,烧结试样的尺寸收缩率以及压溃强度不断提高而含油率不断减小。当烧结温度为560℃、烧结时间为120 min时,烧结试样拥有良好的综合性能,压溃强度和含油率分别为151.3 MPa和16.7%,呈最佳烧结状态。

烧结工艺对铜铁基含油轴承组织与性能的影响

通过粉末冶金制备铜铁基含油轴承,并利用DSC、SEM和压缩试验等测试方法,研究了烧结气氛(100%N_(2)、75%H_(2)+25%N_(2)和100%H_(2)(体积分数))和烧结温度(825~885℃)对轴承材料的微观组织、含油率和力学性能的影响。结果表明:在烧结温度为865℃的条件下,100%N_(2)气氛下烧结时,铁粉表面的铁氮化合物和黄铜粉表面的氧化膜阻碍了两者间的冶金结合;100%H_(2)气氛下烧结时,Cu_(3)Zn相发生严重的脱锌现象。这两种气氛下烧结试样组织中存在较多形状不规则的缝隙和孔隙,显著降低了材料的含油率、硬度和压溃强度。75%H_(2)+25%N_(2)气氛下烧结时,粉末颗粒间的冶金结合较为充分,且Cu_(3)Zn相的脱锌程度较低,孔隙趋于球形,材料的含油率、硬度和压溃强度明显提升。在75%H_(2)+25%N_(2)气氛下,825℃和845℃烧结时,粉末颗粒之间未发生明显的冶金结合,硬度和压溃强度较低;烧结温度升高至865℃时,冶金结合程度提升,孔隙数量减少,试样的硬度和压溃强度明显提高;烧结温度继续升高至885℃时,试样发生过烧结,收缩率较大,含油率急剧下降。75%H_(2)+25%N_(2)气氛下,烧结温度为865℃时,烧结试样具有良好的综合性能,含油率、硬度和压溃强度分别为18.8%(体积分数)、43.7HB和271.1 MPa。

铝基烧结含油轴承研究现状

综述了铝基烧结含油轴承的发展与研究现状,讨论了铝基烧结含油轴承制备的难点以及优化措施,展望了铝基烧结含油轴承的发展方向。研究表明,采用适当的烧结工艺,可以促使铝合金粉末的烧结成形,同时,添加适量的合金化元素形成强化相,能够有效提高铝基烧结含油轴承的强度,制备的铝基烧结含油轴承具有工程实用价值。可按需制备不同组元的铝基烧结含油轴承,通过优化烧结工艺参数,选择适当的烧结气氛,得到符合实际工程需要的铝基烧结含油轴承。此外,提高烧结含油轴承的耐磨性,开发轻质烧结含油轴承也是未来烧结含油轴承的重要发展方向。

烧结含油轴承

烧结含油轴承的金属结构中含有众多的相互连通的开孔。轴承中的孔隙容积约为 10 %～ 4 0 %。这个孔隙容积可用来贮存流体润滑剂 ,流体润滑剂是在轴承的制造过程中含浸于其中的。在大多数应用中 ,是由轴承自身含的润滑剂进行润滑的。这份报告介绍了烧结含油轴承的概况和著者在烧结含油轴承方面近 5 0年的研究经历 ,并对烧结含油轴承的改进提出了一些建议。

烧结铝基含油轴承

叙述铝基含油轴承的特性、制备工艺与性能测试方法。

全球烧结金属含油轴承评定

烧结金属含油轴承是当今全世界最早生产和使用最广的粉末冶金产品。以前对一种组成为中等石墨-青铜的轴承研究发现,北美制造的轴承和欧洲生产的同样产品之间有显著差异。为此,对北美、欧洲及日本提供的轴承,进行了比较详细的研究。每一地区至少提供二个生产厂商和二种不同合金的轴承试件。合金范围包括青铜、铁-铜及铁-石墨。测试结果证实了以前的发现,欧洲制造的青铜轴承和北美与日本生产的轴承不同,现在认为这是由于铜基粉末不同所致。还发现北美和日本制造的铁-石墨轴承的压溃强度不同。提出了这些研究的结果,包括证实力学性能不同的显微照片。另外,还评价了和国际标准ISO 5755有关的结论。

含油轴承专用烧结铜粉的研究

根据含油轴承的特殊工况,研制出适用于高强度、低噪音的含油轴承专用烧结铜粉;并测试了粉末的松装密度、流动性及粒度组成等基本物理性能;对影响粉末性能的因素进行了详尽的分析,并获得了最佳的工艺参数。研究结果表明,烧结铜粉具有严格的粒度分布,良好的流动性、压制性和较低的烧结尺寸变化率,适合粉末冶金机械零件的制造。

Fe－Cu－Pb－C系含油轴承的研制

研究了Ｆｅ－Ｃｕ－Ｐｂ－Ｃ系合金烧结温度范围和铜的加入量对合金性能的影响。铅是固体润滑剂，可提高Ｆｅ－Ｃ系合金的减摩性能，虽然铅的加入使合金的强度有所下降，但通过加入铜能有效地抑制强度的降低。

冷轧机工作辊轴承润滑的改进

针对800mm冷轧机存在工作辊轴承烧结故障,通过对现场实际情况的分析后,将工作辊轴承润滑脂润滑改为油雾润滑,消除了设备故障和隐患,提高了经济效益。