气辅成型工艺参数正交精准设计优化

“双碳”目标下,气辅成型技术为塑料成型实现降低碳排放提供了有效途径。为精准规划气辅成型参数,提升气辅成型质量和效率,有效降低碳排放,采用三维数值模拟和成型实验,研究参数交互作用下气辅成型工艺正交优化。结果表明,参数交互作用对气体穿透长度影响小,而对气指缺陷的影响显著。极差分析的基础上,获得了优选参数组:熔体温度240℃,注气压力3 MPa,延迟时间4 s,模具温度40℃。经数值模拟和成型实验验证,优选参数组下得到气辅塑件的气体穿透长度及气指指标优良,可用于气辅成型实际生产。

汽车后大灯镜壳大型薄壁精密注塑模设计

根据汽车后大灯镜壳的结构特点,设计了一副大型薄壁精密注塑模具。模具采用定模成型内表面、动模成型外表面及动模侧向抽芯机构,有效地解决了成型塑件脱模困难问题;模具采用三级定位机构,显著提高了模具刚度和寿命;模具采用随形水路温度控制系统,成型周期降低了10%,成型塑件最大变形量下降了20%,成型塑件的尺寸精度达到了设计要求的MT3;模具采用推杆先复位机构,有效地消除了滑块和推杆汽相撞的风险,保证了侧向抽芯机构安全可靠。模具投产后运行平稳,成型塑件尺寸稳定。

非球面光学元件的快速制造技术

为满足光学行业的市场需求,非球面光学元件的快速制造技术是实现低成本、批量化、高精度生产的最佳解决方案之一。本文主要介绍了非球面光学元件的快速制造技术,包括精密光学玻璃模压成型技术和精密光学塑料注射成型技术,并对两种技术与其他非球面光学元件的制造技术进行了对比,阐述了模具材料种类、模具加工方法、成型材料、成型过程等内容。最后总结了近年来非球面光学元件的快速制造技术的发展现状,并对未来发展进行了展望。

工艺参数对微结构注塑制品重量和复制精度的影响

微结构注塑制品的重量重复精度及微结构复制精度是衡量微结构注塑制品成型质量的重要指标。通过实验研究了熔体温度、模具温度、注射压力、保压压力和保压时间等重要工艺参数对制品重量及微结构复制精度的影响。实验结果表明,各个工艺参数均对微结构注塑制品存在不同程度的影响,熔体温度和注射压力是影响制品重量的主要因素,保压时间是影响微结构复制精度的主要因素。当熔体温度从270℃增大至310℃时,制品平均重量从4.9406 g提高到5.4431 g,当注射压力从110 MPa增大至150 MPa时,制品重量重复精度从1.6494%提高到0.1240%,当保压时间从5 s增大至8 s时,微结构复制精度从89.771%提高至96.188%。

智库大数据存储器面盖层叠精密模设计

结合大数据存储器面盖高精度一模多腔大批量注射成型生产的需要,采用CAE分析确定单腔浇注系统、冷却系统,然后,构建多腔浇注系统,得到的成型方案为单腔采用牛角浇口进浇、热流道+冷流道复合式浇注系统进行供料,基于此,设计了一种双层叠层注射模具,模具模腔设置为1模8腔,分为上下2层、每层设置4个模腔,8个模腔的成型塑件的精度均能达到MT3级。模具中,结合塑件内壁倒扣、插桩等特征的脱模需要,单腔模腔配套设置了1个滑块机构和4个斜顶机构,滑块机构依靠模具的开模动力采用斜导柱驱动,斜顶及顶针采用油缸驱动推板进行顶出。热流道系统由5个热嘴和1块热流道板组成,采用H型布局,保证了8个模腔得到均衡充填。模具分为2次开模顺序打开,采用专用型开闭顺序控制机构进行开闭顺序控制,利用多重导柱机构件对开模时中间定模部分进行运动导向,保证模腔的闭合复位稳定可靠。设计的模具有效地解决了实际生产中一模多腔布置时难以得到精度较高且等级一致的塑件的难题。

超声塑化微注射成型技术研究现状及展望

简述了超声塑化中界面摩擦生热、黏弹性生热和空化效应3种生热机理及其研究现状,从超声塑化微注射成型(UPMIM)工艺参数的影响效果和成品性能的影响因素两个角度分析概括了UPMIM工艺的研究现状。介绍了现有UPMIM装置的结构及加工步骤,概括了UPMIM在精密药物输送装置、智能定制植入物和微流控设备等领域的应用研究现状,指出了UPMIM技术大规模工业化生产应用所具有的技术优势和面临的诸多技术挑战,对UPMIM未来的主要研究方向与应用领域进行了总结与展望。

数控加工工艺对凹形注射模配模精度的影响

铣削加工凹形注射模型芯时,夹具的夹持力使型芯零件产生塑性变形,降低配模精度,造成产品飞边缺陷。通过改善模具型芯零件加工时的夹持力状况可有效解决该问题。通过对比3种数控加工工艺对模具配模精度的影响,研究加工凹形模具零件时如何合理的确定数控加工工艺。

POM精密微型齿轮注射成型的Moldflow模拟分析

以聚甲醛(POM)精密微型齿轮注射成型为例,展示Moldflow在精密微型注塑制品加工中的指导作用。结果表明,模温是POM精密微型齿轮加工参数中最为重要的影响因素,齿轮的齿顶边缘是最容易产生制品缺陷的区域。使用Moldflow对精密微型注塑制品的加工过程进行模拟,对其加工工艺有着重要的指导作用,同时大大缩短了产品的开发周期和费用,具有显著的经济效益。

基于Moldflow的手机后壳精密注塑模设计

以手机后壳精密注塑模为例,采用Moldflow软件对模具的浇注系统、锁模力、注射压力、流体前沿温度、困气位置及填充时间进行了模拟分析,得到了较为平衡的Moldflow流动方案,并对模具的分型面和冷却系统进行了设计分析,详细介绍了注塑模的整体装配结构与工作过程,探讨了手机模具的7个设计要点。经实际验证,模具结构及加工工艺合理可靠,注塑成型的塑件质量良好,可供手机精密模具或同类外壳塑件注塑模设计参考。

基于响应面法模型精准优化气辅成型工艺

气辅成型过程中不同的工艺参数对整个气辅塑件的质量和性能有非常大的影响。为精准设计气辅成型工艺参数,提高成型生产的一次成功率,有效降低碳排放,针对具有典型气辅结构塑件的气体穿透及气指缺陷问题,利用响应面模型方法对气辅成型的6个工艺参数(熔体预注射量、注气时间、熔体温度、注气压力、延迟时间、模具温度)进行6因素5水平响应面法试验和Box-Behnken Design线性回归拟合,分析6个工艺参数各自对气体穿透效果的影响程度,得出熔体预注射量和注气时间为显著影响因素以及其优选值,然后在此基础上,对另外4个工艺参数进行考虑参数间交互作用的4因素2水平响应面法试验和Box-Behnken Design二次回归拟合,获得最佳成型工艺为:熔体预注射量85%、注气时间10 s、熔体温度240℃、注气压力3 MPa、延迟时间4 s、模具温度40℃。经数值模拟和成型试验验证,最佳成型工艺下得到气辅塑件的气体穿透效果和气辅成型质量良好,提高了气辅成型质量和效率,可以有效降低碳排放,可用于气辅成型实际生产。

电子插柱精密非标注射模设计

根据电子插柱塑件薄壁精密注塑的成型要求,设计了一副两板冷流道模具用于塑件的成型。模具设计中,为保证塑件的成型精度,采取了5项措施:运用CAE分析技术优化了模腔的最佳浇口,获得了优化的浇注系统,优化后的浇注系统成型工艺参数为:熔体温度为309.7℃、模具温度为92.22℃、注射时间为0.4335 s、成型质量分数为0.90。强化排气措施,开设了6条排气通道,避免了薄壁困气问题的产生。进行了合理模具结构布置,减小塑件的脱模力,防止脱模变形,塑件最大变形为0.1944 mm。优化了成型件设计,通过调整成型件材料的刚度、寿命及装配,保证了模具寿命可达100万次。

精密汽车注射模具数控加工精度提升探析

一般汽车精密注射模具在数控加工中会遇到各种难题,尤其突出的是模具本身加工精度的控制,现在大部分精密且复杂的汽车模具基本上都是用数控机床进行加工,模具加工精度非常的重要,无论是对模具自身的产品质量和后期的装配环节都有很大影响。那么在实际的机密模具生产与加工时,使用合理的加工策略,选用恰当的生产工艺,控制数控加工的各个重要环节,能够明显而高效的提升模具制造精度,在保证注射模具满足设计性能的基础上,提升制件的精度,并延长其使用寿命。

指示灯固定架精密注射模设计

以指示灯固定架精密塑件为例,介绍了精密注射模设计的一般流程,分析了指示灯固定架的结构和所用ABS材料的成型工艺,使用MoldFlow软件分析成型过程中的塑料流动情况,使用Creo软件设计出模具结构,并生成模具二维工程图。模具采用一模两腔及点浇口进料结构,优化了模具设计过程和模具结构,缩短了模具设计周期,提高了经济效益。

精密注射成型技术的研究进展

介绍聚合物材料的精密注射成型技术,论述影响精密注射成型的因素,包括模具的精度、注塑机的控制精度、精密注射工艺控制和其它一些计算机控制技术。分别对这些因素进行分析讨论,并给出了相关的解决方法,最后介绍了一些先进的模塑成型技术。

三种不同类型注塑模具的特点与发展现状

分析了大型注塑、精密注塑、薄壁注塑的特点,发现由于其注塑工艺不同,对模具的要求也不相同。介绍了大型注塑模具、精密注塑模具、薄壁注塑模具的特点和国内研究现状,指出我国在注塑模具的设计理念、制造工艺等方面与国外还存在很大的差距,需要进一步创新。

注射工艺参数对精密注塑精度的影响

探讨了注射工艺参数包括注射压力、注射速率和温度对精密制品精度的影响,对精密注射成型生产工艺的制订具有指导作用。

精密注射成型新技术

介绍精密注射成型的基本特征,说明精密注射成型需具备的几个必要条件,简要介绍注射压缩成型、高速注射成型、无保压注射成型、高模温注射成型、超微小精密注射成型、计算机化的注射成型及几种关键控制的注射成型等几种精密注射成型新技术的原理、优点和应用前景。指出先进的伺服驱动技术和计算机智能控制技术的不断发展将为精密注射成型技术提供更为广阔的发展空间。

聚合物熔体密度在线测量在精密注射成型中的应用

基于超声波传播速度与传播介质物性参数密切关联和快速响应的特性,通过实验和理论分析得到了超声波传播速度与聚合物熔体密度存在单值对应关系的重要结论;根据精密注塑制品成型周期短的特点,在实验的基础上采用改进最小二乘法,即缩小自变量使其在0～1的范围内可以有效降低拟合阶数,提高运算速度的方法,建立了基于超声波速度单值变量的熔体密度在线软测量模型,并将该软测量模型应用于注射成型过程中对聚合物熔体注射重量的控制;即由该软测量模型得到的在线熔体密度与螺杆截面积的乘积对螺杆注射行程进行积分,可以精确计算出聚合物熔体注射重量,以此实现对注射机成型制品重量的精密控制;理论和实验都验证了基于熔体密度在线软测量的注射量重量控制方法优于传统的体积控制方法,是提高注射成型过程制品重量重复精度的有效方法。

超声振动对高密度聚乙烯收缩特性的影响

针对材料收缩率这一影响精密注塑制品尺寸精度的关键因素,以中间有两个长孔的平板型塑件为对象,设计制作了一套带有超声振动系统的精密注塑模具,在精密注塑机上进行了施加和未加超声振动的成型实验;并借助X射线衍射分析,研究了不同超声参数作用对收缩率较大的高密度聚乙烯(HDPE)试件收缩率变化的影响关系及其微观作用机理。结果显示,与未加超声振动的试件相比,超声振动能明显降低HDPE材料的收缩率,最高降幅可达16.13%。由此表明,注塑成型过程中施加超声振动,能够有效控制制件的收缩率。

注射坯成形质量与尺寸精度的控制模型

注射坯的尺寸精度反映注射坯质量的好坏,并对控制其后脱脂和烧结过程缺陷和最终产品尺寸精度起着很关键的作用。文章基于烧结收缩各向同性的前提下,提出了通过注射坯质量偏差控制注射坯尺寸精度和注射坯质量的数学模型,并在实验中验证了这一模型的正确性。