Commercial Demonstration Unit for Manufacture of Aromatics from Toluene and Methanol with Coproduction of Low-Carbon Olefins Will Be Set Up

On November 29,2013 the Shaanxi Coal Chemicals Technology Engineering Center,Ltd.(SCCTEC),the CNOOC Huizhou Refining and Chemical Company and the SINOPEC Luoyang Engineering Company,Ltd.signed an agreement on cooperation in development of

二次再热燃煤-捕碳-制甲醇系统集成设计与优化

针对碳捕集电厂的高能耗及CO_(2)的后续利用问题,设计了一种二次再热燃煤-捕碳-制甲醇一体化系统。以某1000 MW超超临界二次再热机组为例,采用动态自适应粒子群优化算法对所提系统参数进行优化计算,分析了碳捕集率和光电制氢成本等因素对系统性能的影响。结果表明:当碳捕集率为90%时,一体化系统的热效率相比燃煤-捕碳机组提高了6.62%,CO_(2)排放强度降低了4.45 g/(kW·h),净收益提高了33.42亿元;当碳捕集率在40%~90%内变化时,一体化系统的热效率能够稳定保持在49%以上;随着未来光电制氢成本的下降,一体化系统的净收益将显著提升。

煤制甲醇净化装置扩产探析

某企业60万t/a煤制甲醇装置原环保工艺难以满足现标准要求,因此对其净化装置进行了改造。分析了四种不同改造方案,确定了改造重点为净化系统扩能改造;探析了采用半贫液流程的两种净化扩能改造方案,确定了采用新增甲醇洗涤塔及附属设备的方案B。改造后的运行结果表明:装置各项性能指标达到考核要求,产品产量比原设计提高10%,年运行费用节约2 000余万元。

合成氨装置低温甲醇洗系统贫甲醇含水量升高的原因分析及对策

针对中国石油吉林石化公司30万t/a合成氨装置在新增合成气净化系统的工艺改造后,低温甲醇洗系统贫甲醇含水量(质量分数,下同)异常升高(高达2.6%)并超过设计指标值(1.5%),不得不降负荷运行的情况,排查了相关影响因素,分析了导致甲醇/水分离塔塔板筛孔堵塞的原因,并实施了相应的工艺优化措施。结果表明:工艺优化措施实施后,大幅改善了甲醇/水分离塔的分离效果,不仅使该装置低温甲醇洗系统负荷率由82%提升至100%,还使贫甲醇含水量降低至0.4%。

煤化工净化装置节能降耗对策研究

疫情过后随着全国经济回暖,各地掀起了煤化工项目启动建设的浪潮,节能减排、低碳绿色在新型的煤化工行业成为新的焦点。本文主要介绍了甘肃某煤化工公司60万t/a煤制甲醇项目净化装置采取的一系列节能减排、低碳的技术措施。净化装置采用大连理工大学的低温甲醇洗技术,包括CO_(2)吸收塔、H_(2)S浓缩塔、热再生塔、甲醇\水分离塔、尾气水洗塔等五塔工艺,研究表明:对再生系统进行技术改造、硫化氢浓缩塔顶增设尾气分液技术、系统增设两台甲醇过滤器、贫甲醇泵出口增设自控切断阀、进料冷却器入口增设甲醇排液管道、尾气二氧化碳回收利用技术、废水管线改造去制备煤浆和净化气氢碳比优化调整。通过以上技术改造和调整,降低了系统甲醇自身消耗,实现了CO_(2)回收利用,废水达到了零排放,满足了节能减排的要求。降低了产品单耗,提高了企业经济效益和竞争力。

酸性气体脱除装置液力发电可行性研究

酸性气体脱除装置中,吸收了H2S与CO_(2)的富液甲醇压力较高,通过减压闪蒸对富液甲醇进行初步解吸净化,在此过程中全部采用减压阀直接减压送入后系统,能量白白浪费。若采用液力发电设备回收此部分能量,不仅能够节能降耗,还可以产生一定的经济效益,通过调研与论证来研究液力发电的可行性。

甲醇合成装置的设计、优化与运行

甲醇是一种重要的有机化合物,在化学和工业领域具有广泛的应用。为了满足工业需求和推动清洁能源的发展,对甲醇合成装置进行研究具有重要意义。文章介绍了甲醇的化学性质、应用领域、甲醇合成装置的设计要点及运行优化;提出了研究新的催化剂体系、优化反应条件、开发高效低能耗的甲醇合成工艺、研究产物和副产物分离技术以及探索联合生产方法等研究方向,以提高甲醇的生产效率和产品质量,为可持续发展作出贡献。

大型煤化工甲醇合成装置水冷器在线除蜡技术分析

分析了甲醇性质与合成工艺流程,介绍了大型煤化工甲醇合成装置水冷器蜡的成因、危害以及在线除蜡技术,最后介绍了在线除蜡具体操作流程,以期给相关人士提供有效参考。

C_(4)预积碳对甲醇制烯烃再生催化剂反应性能的影响

充分转化甲醇制烯烃(MTO)工艺副产物C_(4),可有效提升装置的经济性,是有效增产乙烯和丙烯的重要手段。再生催化剂经C_(4)预积碳后,在催化剂上生成的焦炭起到修饰催化剂的孔道结构、降低分子筛的酸强度和酸密度、进而缩短MTO反应的诱导期,提高目的产物收率的作用。基于某公司1.8×106 t/a的MTO工业装置,分析了在不同负荷下C_(4)预积碳对MTO反应过程组分变化的影响。实验结果表明,C_(4)预积碳可降低甲醇单耗;低负荷下,C_(4)预积碳利于丙烯生成;高负荷下,利于乙烯生成;同时,C_(4)预积碳的经济性主要取决于乙烯和丙烯的价格,如果乙烯和丙烯的价格均高于C_(4),则进行C_(4)预积碳经济性好。

浅谈低温甲醇洗甲醇洗涤塔防气阻工艺

低温甲醇洗装置开车期间甲醇洗涤塔区域容易出现气阻现象,此现象的出现,严重影响装置开车时间,进而增加装置开车消耗。相较传统的处理方法,本文详细介绍了在大型煤化工企业,安全、环保、节能解决该现象的具体应用案例。

活性碳－甲醇吸附式制冷单元的工作原理和制冷性能

报道了活性碳－甲醇吸附式制冷单元的工作原理，以及初步试验结果。采用内盛９０ｇ活性碳／２３ｇ甲醇工质对的单元管，在冷凝和吸附温度分别为３４℃和２０℃、解吸温度为８３℃时，其制冷量不低于６．３ｋＪ，制冷功率最初为２０Ｗ，并随时间而逐步衰减，总制冷时间为６００ｓ．该试验数据为活性碳－甲醇吸附式制冷机的设计提供了技术依据。

甲醇―柴油双燃料发电机组的控制与试验研究

针对改装的甲醇-柴油双燃料发电机组,研究了甲醇喷射的控制方法和该机组柴油机转速控制的方法,并开发了控制甲醇喷射的电控装置.试验结果表明,这种控制方法能够将柴油机的转速和发电机的输出电压、频率控制在规定范围内,并保持稳定.

鼓泡淤浆床甲醇合成(Ⅱ)工业装置的工程分析

利用经热模试验验证的鼓泡淤浆床甲醇合成的数学模型 ,讨论了不同参数 ,如表观气速、反应器直径、床层高度等对床层颗粒轴向分布的影响规律 ,确定了万吨级三相床甲醇合成工业示范装置的主要结构参数和操作参数范围 .对两种不同工业原料气分别进行了模拟计算 .模拟结果表明 ,在三相床甲醇合成过程中 ,压力的影响最为显著 ,反应器内床层高度亦是较为重要的可调节参数 .在本文的操作条件下 ,当甲醇产量达到 1× 10 4t·a-1时 ,在较广的温度和压力范围内 ,对两种原料气 ,出口甲醇摩尔分数在 7%～ 10 % ,CO转化率为 40 %～5 0 %

1.80Mt/a甲醇进料DMTO工艺技术及其装置特点

甲醇制烯烃技术(DMTO,Dimethylether/Methanol to Olefin)是中科院大连化学物理研究所与中石化洛阳工程有限公司和新兴能源科技公司合作开发的具有自主知识产权的低碳烯烃生产新技术。2010年8月采用DMTO技术的世界上首套甲醇制烯烃工业装置在神华包头投料开车成功;2013年2月宁波禾元的DMTO工业装置也投入运行。这两套装置的甲醇进料量均为1.80 Mt/a,烯烃产量为600 kt/a。本文对DMTO工艺机理、工程设计特点和投料运行进行了介绍。DMTO工业装置运行结果表明,DMTO专用催化剂具有非常好的活性、选择性及抗磨损性能;采用大型浅层密相流化床反应器可以发挥催化剂性能,保障反应床层恒温及提高运行可靠性。为了减少开工阶段喷燃烧油可能对催化剂带来的不利影响,两套工业装置的投料开车均采用首创的利用反应热来进行再生器和反应器升温的方法。DMTO工业装置稳定运行时甲醇转化率接近100%,双烯选择性达到80%。72 h标定结果显示,生产1 t烯烃所需要的甲醇原料约为2.97 t。

浆态床甲醇合成技术的新进展和经济评价

浆态床甲醇合成技术是美国能源部为推进煤炭间接液化技术而安排的研究开发工作中的关键部分。本文就浆态床甲醇合成技术的优越性,拉波特中试研究进展、示范装置计划和经济评价作一扼要的介绍。

流程模拟技术在甲醇精馏装置上的应用

粗甲醇中除含有甲醇和水外,还含有醇、醛、酮、醚、酸、酯、烷烃、胺及羰基铁等有机杂质。采用精馏方法将粗甲醇精制成精甲醇,利用甲醇、水、有机杂质的挥发度不同、沸点不同,将杂质、水与甲醇分离。一般采用三塔精馏流程,可以利用加压塔的塔顶蒸汽冷凝热作为常压塔再沸器的加热源,不仅节省加热蒸汽,而且节省冷却用水,能量得到有效利用。采用Aspen Plus流程模拟软件,建立四川维尼纶厂770kt甲醇精馏装置稳态流程模拟模型,通过对预馏塔、加压塔和常压塔的模拟,研究塔压力、回流量、进料温度、加压塔与常压塔采出比、杂醇油采出量等参数间的相互关系。在保证加压塔和常压塔采出产品质量的前提下,以节能降耗和经济效益最大化为目标,对装置操作参数进行系统优化。经过优化调整,装置蒸汽消耗量下降明显,节约蒸汽5.54t/h,每年实现节能效益709万元,优化效果明显。

煤基甲醇制烯烃项目中合成气制甲醇装置的改造方案

针对某煤基甲醇制烯烃项目中甲醇合成装置反应器内取热能力不足,循环器压缩机超负荷运行等问题,进行了原因分析及技术改造。通过新增甲醇合成回路,利用上游气化装置的富余产能为甲醇合成提供原料气,解决了上述问题,实现了合成气制甲醇装置总产能由原来的5 500 t/d增加至6 000 t/d。

联醇工艺中能量利用的探讨

采用管壳式合成反应器和C207催化剂,建立了联醇合成工艺模型,并借助稳态模拟计算软件对联醇合成工艺系统进行过程模拟。利用化工稳态软件,对具有不同位置废热锅炉的合成工艺系统的流程合理性、能源利用效率和有效能效率进行了分析和计算,使联醇合成工艺在能量利用方面得到了初步优化。

中型甲醇装置工艺设计基础数据

从典型流程的基本参数、原料气和工艺气的组成、装置的能耗等方面提供了 10万t/a天然气制甲醇工艺设计的基础数据。针对甲醇流程的优劣选择 ,作者提出了首先考虑CO2 的来源和价格 ,再作流程优化比较的观点。

含醇污水处理装置冷换设备防腐及修复技术

针对因气田污水中大量的Ca2+、Mg2+、Fe2+、HCO3-等离子及一定量的SO42-和溶解的CO2、H2S气体造成甲醇回收装置塔底水热交换器、原料水热交换器等管束内外表面结垢、管束腐蚀穿孔、管束与管板焊接密封面渗漏等问题,对新热交换器管束进行TH-901涂层防腐处理,对已发生渗漏的热交换器管束进行部分或全部更换时也采用TH-901涂层进行防腐处理,取得了较好的效果。