焦炉煤气制甲醇转化工艺探讨

用焦炉气制甲醇是焦炉气利用的一个新领域。就焦炉气纯氧转化制合成气有关工艺条件进行了热力学计算,给出了水烃比,氧烃比,压力,温度等工艺条件对转化过程的影响结果,同时探讨了添加二氧化碳对纯氧转化的影响。

天然气合成氨厂技术改造的建议

以沪州天然气化工厂为例，利用三段换热纯氧转化技术进行改造，在天然气耗量增加不多的情况下，可使氨增产１／３，并新增甲醇２０万吨／年、联产醋酸１６万吨／年，经济效益显著．建议先以新疆化肥厂的重油改为天然气作为技改试点，然后总结放大推广．

天然气年产4万吨甲醇联产年产2.5万吨合成氨代替重油设计

利用现生产重油制氨的1000m^3(V_n)(O_2)/h空分,建设天然气并联换热蒸汽转化串纯氧部分氧化制甲醇和氨两用合成气,成为4万吨/年甲醇联产2.5万吨/年氨的生产单元组合,既节能节气、降低投资和生产消耗及成本,又充分利用现有设备发挥生产能力,同时还可增加产品和产量。

焦炉气催化纯氧转化的PRO/Ⅱ模拟计算及分析

对焦炉气制甲醇催化纯氧转化反应进行了分析,建立了焦炉气催化纯氧转化反应的PRO/Ⅱ计算模型,并以文献数据和某项目的设计数据为基础对模型进行了验证。讨论了以焦炉气为原料生产甲醇合成气的局限性,提出配套建设煤制合成气项目,可提高煤炭资源的综合利用效率。

Z204、Z205型转化催化剂在大型甲醇厂纯氧二段炉的应用

四川天一科技股份有限公司生产的Z204、Z205型二段转化催化剂成功地应用于吐哈甲醇厂的24万t/a甲醇装置纯氧二段转化炉运行了近1年,在装置接近满负荷的情况下,转化各项指标达到设计要求。二段转化工艺特点及催化剂性能被介绍。工业化实践证明本转化工艺节能效果显著,催化剂性能优异,可在大型甲醇装置推广使用。

天然气蒸汽转化制甲醇装置扩能改造设计方案探讨

介绍了天然气蒸汽转化制甲醇装置增设纯氧转化炉,产能以33万t/a扩大到46万t/a的改造方案。论述了天然气转化制合成气的转化原理、工艺过程和二段转化炉的自热转化特点;比较了国外合成氨装置改产甲醇的一段转化和二段转化方案;从填平补齐项目的设计方案、生产能力的平衡、技术经济分析等方面论述了扩能改造的可行性。分析结果表明,改造后2年即可回收全部投资。

轻烃三一段纯氧转化制甲醇合成气的自然增碳研究

为达到甲醇合成的化学当量比,采用三一段纯氧自热转化工艺,即原料气分3路进行换热蒸汽转化、外热蒸汽转化和直入二段炉的蒸汽转化串纯氧自热转化方法,实现自然增碳的目的。对比了天然气制甲醇一段法与三一段纯氧转化法工艺的基本原理和工艺流程;分析了国外天然气二段转化合成甲醇的主要技术参数;从工艺特征、转化流程、设备组合等方面论述了三一段纯氧转化制甲醇合成气的设计技术、消耗指标、投资及成本。结果表明,按甲醇售价2 500元/t计,投产后约2年即可收回投资。

30kt/a甲醇装置纯氧二段转化炉分析

从理论上分析了云天化纯氧二段炉存在的隐患，对实际运行情况进行了分析总结，并针对存在的问题提出了改进意见。

轻烃内氧部分氧化替代外燃蒸汽转化制取合成气的先进技术

我国轻烃资源丰富,是制氨、尿素与甲醇的主要原料。我国现年产合成氨和甲醇近3000×104t,耗用轻烃(折CH4计)近300×108m3/a,大都采用外燃蒸汽转化,其中包括用干燃料的轻烃约100×108m3/a,并燃烧排放出CO2达2000×104t/a。采用我国成功开发的纯氧自热转化替代外燃蒸汽转化,用2m3O2可替代出燃料1m3CH4,免除产生CO2排放2kg/m3CH4,同时将节省下来的轻烃燃料作原料用可增产30%。与外燃蒸汽转化相比,新工艺原料消耗可降低20%～30%,甲醇合成能力可提高20%～100%,减排CO220%～80%,而且新工艺的转化炉体积小、造价低、省去了耐高温贵镍合金材料、使用寿命长。我国近3000×104t/a轻烃制氨、甲醇生产厂,如果应用此新工艺替代传统外燃蒸汽转化工艺,每年可节省轻烃燃料约100×108m3,可用于增产氨、甲醇125×104t/a,减排CO22000×104t/a。我国若在四川苍溪,采用纯氧自然转化、无CO2排放的等压合成甲醇转化制乙烯工艺,建设2×50×104t/a乙、丙烯基地,仅耗用天然气20×108m3/a。