膨化机小模孔模具物料挤出过程的流场数值模拟与分析

为了提高螺杆挤出小粒径膨化颗粒的效率与质量,利用POLYFLOW软件对直径为0.4 mm模孔的螺杆挤出过程进行了等温流场数值模拟,分析了模前压力、模孔过渡段锥孔角度等因素对模孔内熔体流场的影响。研究结果表明,随着物料进入模具前所受压力的增大,物料熔体在模孔中的流动速率、剪切速率增加,黏度降低,产量增大;不同过渡段锥孔角度下,熔体在模孔内的流动状态差异较小,各物理量的变化趋势随锥孔角度减小有所减缓,有利于物料均匀挤出。在实际生产中,提高模前压力、使用锥孔角度较小的挤出模板可以在一定程度上提高小粒径膨化颗粒的生产效率和颗粒质量。

模具孔径对非晶合金热塑成形能力、氧化程度及显微硬度的影响

采用铜模吸铸法制备Zr_(61.88)Cu_(18)Ni_(10.12)Al_(10)及(Zr_(0.6336)Cu_(0.1452)Ni_(0.1012)Al_(0.12))_(97.4)Er_(2.6)合金试样。利用X射线衍射仪(XRD)检测样品的结构特征;利用万能力学试验机进行热塑成形实验。通过扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪(EDS)分析及显微硬度测试,研究模具孔径对Zr基块体非晶合金热塑成形能力、氧化程度及显微硬度的影响。结果表明,模具孔径越大,非晶合金的热塑成形能力越好;随着模具孔径的增加,合金表面更容易发生氧化,且凸起区域比表面区域的氧化程度更严重;热塑成形后样品的显微硬度受冷却速率的影响,随着模具孔径的增大,试样的显微硬度值缓慢增加,且成形区域及边缘区域的硬度值均略低于未成形区域内部的硬度值。

微小孔冲模设计

介绍了一种特殊结构的微小孔冲模,阐述了模具结构与工作过程,说明了模具设计要点。模具采用两半分体式结构,通过冲孔工艺代替钻孔工艺,解决了微小孔加工的技术难题。实践证明:模具操作及维修方便,能满足零件大批量生产要求,为同类零件的微小孔加工带来了新的设计理念。