SiO_2粒径对PP发泡行为和力学性能的影响

通过把改性过的不同粒径SiO2以不同用量加入到聚丙烯(PP)中,制备PP/SiO2复合材料母粒,在二次开模条件下制备微发泡PP/SiO2复合材料。通过对不同粒径的SiO2粒子对PP纳米复合材料发泡行为的影响研究,讨论了超细SiO2在聚合物微孔发泡中的作用机理,分析了超细SiO2对PP的力学性能及泡孔结构的影响规律。结果表明,不同粒径的SiO2粒子的加入都能够显著降低PP的泡孔直径和增加泡孔密度;SiO2粒子使PP的缺口冲击强度升高,发泡材料的拉伸强度低于未发泡材料的拉伸强度。

发泡工艺对超临界CO_2／PP微孔发泡泡孔形态的影响

研究了超临界CO2/PP微孔发泡过程中发泡温度和饱和压力对结晶性聚合物PP泡孔形态的影响。结果表明,温度对泡孔形态影响很大,温度升高,熔体黏度和表面张力降低,泡孔变大,泡孔密度减小。与发泡温度相比,CO2饱和压力对泡孔结构的影响较小。压力太低,CO2的溶解度小,泡孔壁太厚,泡孔分布不均匀。随着压力升高,CO2的溶解度增加,熔体黏度减小,所以泡孔直径和泡孔密度都增加,泡孔壁变薄。

PP/HDPE/滑石粉复合材料微孔发泡实验研究

为了改善聚丙烯(PP)的微孔发泡性能,将PP与高密度聚乙烯(HDPE)共混,提高其熔体强度;然后在PP/HDPE共混体系中加入少量滑石粉,研究滑石粉的用量对共混体系熔体强度及微孔发泡过程的影响。研究结果表明,滑石粉的加入使体系的熔体强度提高,发泡样品的泡孔结构变得更均匀。而且,随着滑石粉用量的增加,泡孔尺寸减小,泡孔密度增加。

PPS/PEEK共混物的超临界CO_2微孔发泡研究

以超临界CO2为物理发泡剂通过固态间歇发泡法制备了不同共混比例的聚苯硫醚/聚醚醚酮(PPS/PEEK)微孔材料。采用差示扫描量热法探讨了PPS/PEEK共混物的热性能,通过扫描电子显微镜观察分析了共混组成和饱和压力对微孔材料泡孔结构与分布的影响规律,并对微孔材料的冲击强度、介电常数和动态力学性能进行了研究。结果表明,共混使PPS相和PEEK相的结晶度增大,共混物中的气体饱和浓度随着PEEK组分含量的增加而增大。与纯PPS和PEEK相比,共混物中形成致密的多级泡孔结构。饱和压力越大则微孔材料的泡孔密度越大,且泡孔尺寸越小。微孔发泡使PPS/PEEK共混物的冲击强度增大,介电常数和储能模量降低。

PP/PP-g-MAH/MMT纳米复合材料微孔发泡的研究

通过熔融共混法制备聚丙烯/马来酸酐接枝聚丙烯/蒙脱土(PP/PP-g-MAH/MMT)纳米复合材料母粒。利用"二次开模"法注塑成型制得PP/PP-g-MAH/MMT纳米复合微孔发泡材料。研究了MMT和PP-g-MAH的用量对纳米复合微孔发泡材料发泡质量的影响。结果表明:5%的MMT和6%的PP-g-MAH有较好的协同效应,微孔发泡材料发泡倍率最大,泡孔平均直径最小,泡孔密度较大,泡孔尺寸分布范围较窄。

木纤维/PP复合微孔发泡材料的研究

用化学发泡法注塑成型制备了木纤维/PP复合微孔发泡材料。研究了木纤维掺量对木纤维/PP复合微孔发泡材料力学性能、密度及微孔结构的影响。结果表明,木纤维的添加使得材料的力学性能显著提高,且木纤维/PP复合微孔发泡材料的冲击强度和弯曲强度要高于未发泡材料,而未发泡材料的拉伸强度要高于木纤维/PP复合微孔发泡材料;复合材料的密度随着木纤维掺量的增加而增大,且发泡材料的密度小于未发泡材料的密度;随着木纤维掺量的增加,木纤维/PP复合微孔发泡材料的泡孔直径先减小后增加,木纤维掺量为5%时,泡孔直径达最小,为20.5μm。

PP/HDPE/EPDM复合体系微孔发泡实验

聚丙烯(PP)是结晶性聚合物,熔体强度低,发泡性能差。为了提高PP的微孔发泡性能,首先将PP和聚乙烯(PE)共混,然后在PP/PE共混体系中加入少量EPDM,研究EPDM的质量含量对PP/PE共混体系熔体强度和最终泡孔结构的影响,分析机理,寻找能够提高PP熔体强度和改善发泡性能的材料。

剪切对PP/HDPE共混体系微孔发泡成型的影响

在熔体流动方向垂直叠加一个轴向脉动剪切,研究转子转动产生的剪切和轴向脉动剪切对PP/HDPE共混体系微孔发泡成型的影响。研究结果表明,随着转子转速增加,泡孔尺寸减小,气泡成核密度增大。但是转子转速过快,泡孔沿剪切的方向被拉长,泡孔取向严重,泡体质量变差。在熔体流动方向垂直叠加一个轴向脉动剪切以后,泡孔的取向现象减小,泡孔逐渐趋于圆形,泡孔结构得到改善。而且随着振动振幅和频率的增加,泡孔直径减小,泡孔密度增加。

微孔发泡聚丙烯(PP)的性能的研究

通过“二次开模法”制备了聚丙烯(PP)微孔发泡材料,对拉伸中泡孔的变形过程进行了分析,对几种不同密度的PP 微孔泡沫塑料进行了缺口冲击实验,研究了泡孔直径及密度对材料冲击性能的影响规律,并通过断口形貌的电镜分析,研究了PP微孔发泡材料的破坏机制及增韧机理。

HDPE共混PP微孔发泡技术研究进展

介绍了一种用高密度聚乙烯(HDPE)与聚丙烯(PP)共混以改善PP微孔结构的技术,对该技术的研究成果进行了综述性回顾。主要包括结晶度及加工条件对共混体系发泡性能的影响、HDPE熔体流动速率对PP/HDPE共混体系微孔结构的影响。共混发泡技术提高了PP的可发泡性,为解决PP发泡难的问题提供了新方法和新技术。

加工参数及配方对PP/SBS共混物泡孔形态的影响

以CO2为发泡剂,利用SEM、DSC等测试方法研究了聚丙烯/苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物(PP/SBS)共混物的发泡行为。结果表明:在PP基体中引入SBS能显著改善发泡样品的泡孔形态;引入聚二甲基硅氧烷(PDMS)后,共混物的泡孔尺寸降低,泡孔密度进一步增大;在高压力降速率下,共混物的泡孔形态进一步改善;当发泡温度降到105℃时,由于CO2的增塑作用,PP/SBS/PDMS共混物仍能充分发泡,而且泡孔结构更好,其泡孔密度3.4×109个/cm3,平均泡孔直径6μm左右。

微孔发泡PP的拉伸性能及失效机理研究

通过改变拉伸速率及拉伸应变,对微孔发泡PP材料拉伸过程中的泡孔变形情况进行了观测,分析了在不同拉伸速率下泡孔的变形过程及对力学性能的影响,并采用扫描电子显微镜(SEM),研究了微孔发泡PP材料的拉伸失效机理。

PTFE原位成纤对PP/MWCNTs/PTFE复合材料发泡性能和力学性能的影响

采用共混造粒和微孔发泡注塑成型工艺,制备了聚四氟乙烯(PTFE)原位成纤增强的聚丙烯/多壁碳纳米管/聚四氟乙烯(PP/MWCNTs/PTFE)微孔复合材料,并对其结晶、流变、微孔发泡和力学性能进行了测试和表征。结果表明:与不加PTFE的PP/MWCNTs复合材料相比,PTFE的加入可以提高PP/MWCNTs/PTFE复合材料的结晶度,增大储能模量,降低损耗因子;PTFE的加入可以改善PP/MWCNTs/PTFE复合材料的泡孔结构,使泡孔密度增大,泡孔直径减小;相比PP/MWCNTs复合材料,当PFTE的加入量为1%(质量分数)时,PP/MWCNTs/PTFE复合材料的断裂伸长率提高了67.5%,抗拉强度提高了21.1%,杨氏模量提高了12.5%。

不同聚丙烯材料共混的微孔发泡成型研究

聚丙烯(PP)熔体强度低,发泡性能差。将两种PP材料共混来改善PP的发泡性能,研究PP材料性质对共混体系微孔结构的影响。研究表明:在各种发泡温度下使用纯PP材料很难制得泡孔结构好的微孔材料,而两种PP材料共混以后再进行微孔发泡,泡孔结构得到了改善。与两种相似熔点和黏度的PP共混材料相比,在高黏度的PP中混入少量的低熔点、低黏度PP时,可以制得泡孔结构更好的微孔材料。研究了共混比例对泡孔形态的影响,并从熔体黏弹性和结晶性能两方面分析了泡孔结构变化的机理。

聚丙烯物理法微孔发泡操作条件与泡孔形态的关系研究

以超临界CO2流体和丁烷为发泡剂,用快速释压的方法,对PP的微孔发泡进行了研究,得到了泡孔密度达109泡孔/cm3,泡孔直径为20～50μm的微孔泡沫塑料颗粒。研究表明,改变饱和压力和温度可以控制发泡的泡孔结构和密度。使用CO2为发泡剂,当温度低于90℃或压力低于6.0MPa时,PP很难出现发泡。提高温度使泡孔出现五边形的结构但泡孔尺寸增大;增加饱和压力,泡孔密度增加,泡孔直径减小。用超临界CO2流体和丁烷作发泡剂时所得到的泡孔密度分别为2.0×108～109和2.0×105～107泡孔/cm3,泡孔平均尺寸分别为20～50μm和100～500μm。用超临界CO2流体和丁烷混合气体作为发泡剂时泡孔直径则出现了双峰分布的结构;加入成核剂炭黑后所得到的泡孔尺寸大于未加成核剂的情况,其泡孔密度和泡孔直径分别为7.0×106～1.6×109泡孔/cm3和55～300μm。

玻璃纤维增强微孔发泡聚丙烯材料性能研究

通过二次开模注射成型法制备了玻璃纤维增强微孔发泡PP复合材料，研究了玻纤的含量及长径比对微孔发泡PP复合材料力学性能的影响，用扫描电镜对发泡样品的微观形貌进行了表征。结果表明：玻纤的加入可显著改善微孔发泡PP体系的抗拉强度和弯曲强度，但冲击韧性却不断下降。长径比为13：3的玻纤相对于10：3对PP微孔发泡体系增强效果要好，尽管玻纤的加入抑制了泡孔的长大，但是总体上来看，泡孔的尺寸在20~40μm。

纳米SiO_2对微发泡聚丙烯复合材料发泡行为的影响

将改性的纳米二氧化(硅SiO2)以不同含量加入到聚丙(烯PP)中,在二次开模条件下制备微发泡PP/纳米SiO2复合材料,分析了纳米SiO2含量对微发泡复合材料发泡行为的影响。结果表明:随着纳米SiO2含量的增加,复合材料的平均泡孔直径减小,泡孔密度增加,当纳米SiO2含量为4%时,复合材料的泡孔直径为16.3μm泡,孔密度达1.41×109个/cm3具,有理想的发泡效果。

无机粉体对微发泡聚丙烯复合材料力学行为的影响

通过改性的不同形状(针状MgSO4晶须、片状云母粉、球形状SiO2)无机粉体材料,以5%含量加入到聚丙烯中,在二次开模条件下制备微发泡PP复合材料;测定PP/无机粉体材料复合体系接触角,联合粘接理论计算液-固界面的黏附功;以异相成核理论和填充增强机理为基础,分析了不同形状的无机粉体材料对微发泡PP材料力学行为的影响规律。结果表明:PP/云母粉复合体系发泡后冲击强度提高比例达到79%,弯曲强度和拉伸强度比纯PP未发泡材料的强度还高,但比相应未发泡PP复合体系有所降低。这充分说明了在材料成本降低基础上综合性能得到提高;片状云母粉是微发泡PP复合材料的理想填料。

聚丙烯/聚四氟乙烯纤维复合材料力学性能及发泡行为研究

将聚四氟乙烯纤维和相容剂加入聚丙烯中,在二次开模条件下注塑成型制备出聚丙烯/聚四氟乙烯纤维微发泡复合材料,研究了聚四氟乙烯纤维用量对复合材料力学性能、耐热性及发泡行为的影响。结果表明：当聚四氟乙烯纤维用量为2%时,复合材料的拉伸强度提高了13%,弯曲模量提高了16%;聚丙烯微发泡复合材料具有完美的泡孔结构,其泡孔平均直径为71μm,泡孔密度为1.26×10^6个/cm^3。