全流程智能化成套设备的纺纱方案设计及技术特点

为呈现一个纺纱项目设计方案的基本过程和理念,以10万锭纺纱项目为例,详细介绍了环锭纺纱项目的工艺路径、设备配台方案、工程设计方案。基于项目运营智能化、制造数字化、装备智联化的总体要求,重点阐述了智能化纺纱工艺流程及主机设备的基本特点,以及全流程关键设备的技术与应用。认为:高度融合国产最新的先进智能棉纺成套装备、管理和控制系统,有助于提升纺纱全过程的自动化、信息化、智能化水平,实现工艺流、信息流、物流的全面集成。

棉纺设备生产汉麻纺织品研究进展与生产实践

文章介绍了在棉纺设备上生产汉麻纺织品的研究现状及技术难点,论述了汉麻纤维的预处理养生、汉麻纤维纺纱工艺流程及纺纱专件器材优选等技术进展情况,并以精梳汉麻纤维纯纺成条关键技术为基础,介绍了精梳棉与汉麻混纺集聚纺纱线研发实践情况。通过生产实践认为,在棉纺设备上采用干法纺纱时,汉麻纤维的养生预处理及设备专件器材优化配置及合理的工艺参数是实现顺利生产的关键。

赛络纺涤粘复合纱的结构分析

在棉纺细纱机上利用毛纺赛络纺纱技术可以纺制复合纱。对涤粘复合纱、涤粘股线、纯涤单纱及纯粘单纱的结构进行了分析和对比。通过切片照片可以看出 ,涤粘复合纱中单纱存在与复合纱捻向、捻回数相同的真捻 ;表面纤维排列整齐、紧密 ,纤维内松外紧 ;截面为圆形 ,两种纤维互有少量转移。复合纱的结构特点决定其具有强力高、条干好、毛羽少的性能。

在棉纺设备上生产绢纺落绵纱的工艺探讨

对绢纺落绵的纤维性能进行了测试与分析 ,针对其纤维特点 ,提出了在棉纺设备上生产绢纺落绵纱的工艺要点。指出 :采用棉纺系统生产的绢纺落绵纱 。

棉纺设备生产超细羊毛混纺纱线的实践

探讨利用棉纺设备生产超细羊毛混纺纱线的方法。介绍了超细羊毛的获得途径以及棉纺设备进行羊毛纤维牵切加工的方法。通过将高品质毛条加工成牵切毛条,合理选择混纺纱原料的组分及混和工艺路线,使各组份均匀混和,充分发挥纤维性能的互补作用。并针对各纤维组份特点,合理配置各工序工艺参数,采取必要的技术措施,使纺纱顺利进行。结果成功纺制出附加值较高的25 tex×2超细羊毛混纺纱线。指出,用棉纺设备纺制超细羊毛混纺纱线,尚属于起步阶段,其质量与工艺有待进一步研究改进。

在棉纺设备上纺制高比例羊毛纱的实践

为了在棉纺设备上纺制出高比例羊毛纱,根据澳毛纤维、粘胶纤维、锦纶纤维和山羊绒纤维的特性,在兼顾产品用途与成本的基础上,确定了这4种纤维在所纺纱线中的混纺比例为40/30/20/10,通过对锦纶纤维与山羊绒纤维进行预处理,优选各工序工艺参数,纺纱过程顺利,成纱质量稳定。

我国棉纺织行业智能化发展的几点思考

探讨棉纺织生产装备、生产工艺技术和纺织原料、纺织产品智能化问题。简要分析了棉纺织企业生产装备、工艺技术的自动化、连续化、智能化现状;列举了部分智能化纺织品的功能和原理。认为:纺织装备智能化的基础是自动化、连续化;纺织生产工艺智能化的基础是数字化、信息化;纺织产品智能化的基础是功能化。建议:重点突破关键装置和关键环节的自动化难题,加强先进纺织生产工艺的应用研究,重视智能化纺织纤维材料和功能复合型纺织产品的开发推广。

棉毛赛络纺包芯纱的生产

为了顺利纺制棉毛包芯纱并提高成纱包覆效果,对细纱机进行改造,安装了适应毛纱的退绕机构和张力控制方式,推导出理论最小外包棉纤维的号数,计算出棉在包芯纱中体积含量为60%时的包芯纱号数及粗纱定量,并对细纱工艺参数进行了优化设计。结果表明:纺制51 tex(18.4 tex)棉毛赛络纺包芯纱,芯纱张力控制在33 cN^35 cN为宜;两根粗纱的喂入间距以小为宜;捻系数以小为宜,但不能低于280;前罗拉速度偏小掌握,在240 r/min^280 r/min;后区罗拉中心距尽量放大至63 mm,纺制出的棉毛赛络包芯纱包覆效果好。

山羊绒、羊驼绒与大豆蛋白复合纤维色纺纱线的纺制

山羊绒、羊驼绒毛染色后和大豆蛋白复合纤维在棉纺设备上混纺,存在断头多,车间生活难做,飞花、疵点多,质量不稳定,静电现象严重等问题。文章在纺前对纤维进行给湿、加油预处理,相对湿度偏高控制,各工序遵循“减少纤维损伤、减少落棉、减少断头”的原则,采取合理配套纺纱器材、确定纺纱速度等工艺技术措施,保证了成纱质量的稳定。

利用棉纺设备开发高支丝绒混纺纱

通过对丝、绒混纺原料性能的分析,提出了利用棉纺设备开发40 60配比丝绒混纺高支纱的纺纱工艺,既保持了丝的独特风格,又发挥了羊绒的有利特性,真正做到了在原料性能方面取长补短的作用。同时对原料的加油给湿预处理、设备的选型与改造、工艺参数的制定与调试、纺纱器材的选用等方面提出了明确的要求。并就静电缠绕胶辊及堵塞圈条眼问题提出了解决措施。

多级协同制造平台及棉纺装备应用开发

为实现棉纺装备协同制造过程中资源、数据、应用等的有效集成,分析棉纺装备集成化制造现状和协同制造平台构建需求,据此提出基于语义面向服务架构的协同制造平台,并根据企业内和企业间协同制造的不同情况,建立企业级协同制造平台和跨企业协同制造平台两种范型.讨论核心功能区和主要功能模块,比较分析两个层级协同制造平台结构、功能的异同以及依据相似性的构建简化方法.最后,以纺机制造企业某型号剑杆织机为例,对原型系统进行验证和实现.

中长纤维涤粘氨纶包芯纱的产品开发

介绍了中长纤维涤粘氨纶包芯纱的原料选配、生产工艺、所用设备和操作管理等方面的经验。

在棉纺设备上纺汉麻27.8tex纱的工艺研究

探讨在棉纺设备上纺制汉麻27.8 tex纱的工艺优化措施。通过对化学脱胶后的汉麻纤维进行牵切、梳棉试验机2次开松、焖包处理等预处理优化后,合理优选出各道棉纺设备上的纺纱工艺参数及配置,成功纺制出汉麻27.8 tex纱,并对成纱质量指标进行对比分析。结果表明:在棉纺设备的成纱三角区添加雾化加湿装置纺制的纯汉麻纱质量优于三角区未添加雾化加湿装置和后区添加雾化加湿装置。认为:本研究所纺制的纯汉麻纱表面光洁、条干均匀,提升了汉麻产品的应用价值。

棉纺设备上加工微旦涤纶纤维纱

以服装面料要求为设计和生产目标 ,进行了微旦纤维的产品设计和生产实践。介绍了在棉纺设备上加工微旦涤纶纤维的特点 ,对生产工艺进行了研究。

用棉纺设备纺不锈钢/Nomex中长纤维混纺针织纱实践

探讨了用棉纺设备仅通过工艺调整纺制特别性能中长纤维针织纱的方法。找出了在棉纺设备上纺制功能中长纤维纱的要点、注意事项及出现问题的解决方法,为棉纺企业的新产品开发拓展了新的思路。

精梳纯棉5.8tex涡流纺纱的生产实践

探讨精梳纯棉5.8tex涡流纺纱的生产实践。介绍了新疆超级长绒棉的特点、原料选配、纺纱工艺流程。通过对纺纱各工序工艺优化配置,纺制出精梳纯棉5.8tex涡流纺纱。产品质量符合要求,产品附加值高,市场前景好。该产品的成功研制突破了当下涡流纺不能纺纯棉高支纱的局限。

在棉纺设备上开发超细特丙纶短纤维纱

为了在棉纺设备上加工超细特丙纶纤维纱,根据超细特纤维的特点,在混料时要适当给湿、加油;开清工序要减少纤维损伤;梳棉工序要合理选择针布,采用轻定量、慢速度、大隔距工艺;并条工序采用重加压、大隔距、通道光洁、防缠防堵等措施;粗纱、细纱工序采用大隔距、重加压、小张力、小捻系数的原则,可成功纺制4.92tex丙纶纱,且成纱质量较好。

利用中长化纤棉纺设备纺涤/粘/麻混纺纱的生产工艺

涤 /粘 /麻混纺纱 ,是一种高档的装饰用布及服用面料用纱。利用中长化纤棉纺设备 ,通过采取适宜的技术措施和工艺 ,纺涤 /粘 /麻混纺纱是可行的。纺纱时 ,精梳落麻原料混合前要经加湿加除味剂处理 ,稳定回潮后再使用。提高麻纤维长度整齐度 ,尽量减少超、倍长纤维 ,采取“多松、多打、多梳、多落、低速”及“紧隔距、重加压”的工艺 。

浅析自动化连续化棉纺设备的特点和应用

为了解决招工难、留人难、设备配置及人员结构不良等制约纺织企业高质量发展的问题,介绍原棉异纤机、清梳联、粗细联、细络联设备包括细纱机长车、细纱自动落纱、细纱单锭智能检测以及自动络筒机的原理、优点与特点;从适纺性、智能制造技术、细纱自动接头技术以及机电气一体化等方面探讨棉纺设备的发展方向;分析不同工序联接的合理性,提出自动化设备提高运行效率的维护保养要求。指出:应用自动化、连续化、智能化设备是棉纺织企业转型升级的重要途径,有利于减少用工、降低工人劳动强度、改善生产环境,节能环保,进一步提高产品的产质量;不同工序联接时要结合生产实际,合理确定工艺技术路线;提高设备运行效率的前提是合理制定设备维护与保养制度。

高比例亚麻纱在棉纺设备上的纺制工艺研究

总结环锭纺棉纺技术路线纺制亚麻纯纺纱和混纺纱的工艺要点。通过优化各道纺纱工艺参数及工艺配置,用干法纺纱代替湿法纺纱开发了高效短流程纯亚麻纺纱工艺,纺制出了赛络集聚纺精细化纯亚麻49.2 tex纱和精细化亚麻/棉55/4528.1 tex混纺纱,并测试了成纱质量。结果表明:采用环锭纺棉纺工艺路线生产的精细化纯纺亚麻纱及精细化亚麻棉混纺纱的断裂强度分别可达到9.0 cN/tex和11.0 cN/tex以上,纱线条干均匀,麻结少,达到优等纱标准。认为:采用棉纺设备开发亚麻纯纺纱和混纺纱,有助于进一步促进麻纺行业技术革新及产业升级。