混粉电火花镜面加工表面性能研究

利用自行研制的混粉电火花镜面加工装置,以淬火状态的8407模具钢为例,对多种添加粉末下的混粉电火花镜面加工表面性能进行了研究。研究结果表明,混粉电火花镜面加工不但能够显著降低加工表面粗糙度值,而且能够提高加工表面的耐磨性、耐蚀性和表层显微硬度。

混粉电火花镜面加工试验研究

利用自行研制的混粉电火花镜面加工装置，对混粉电火花镜面加工影响因素、加工表面性能等进行了深入研究，找出了粉末特性、工件材料、粉末浓度及放电参数等对混粉电火花镜面加工后表面质量的影响规律，给出了合理的混粉电火花镜面加工工艺条件。以文中确定的加工工艺条件进行锻造和压铸模具的混粉电火花镜面加工应用，结果表明，混粉电火花镜面加工技术能够提高模具制造质量、降低工人劳动强度和缩短模具制造周期。

混粉电火花镜面加工技术的研究及进展

混粉电火花镜面加工技术能够显著改善加工表面粗糙度 ,提高表面质量 ,使电火花加工作为精密模具制造的最终工序成为可能。从混粉电火花镜面加工技术的机理性研究和工艺性研究两方面 ,详细论述了有关研究内容和研究进展 。

添加剂对混粉电火花加工工作液的影响

粉末沉降速度对混粉电火花加工工作液性能有重要影响 ,是实现混粉电火花镜面加工的关键。本文采用实验对比的方法 ,研究了聚环氧乙烷类和芳烃类添加剂对粉末沉降速度的影响。结果表明 ,芳烃类添加剂能降低粉末沉降速度 ,在实验所用添加剂材料及添加浓度下 。

混粉电火花大面积精加工工艺效果的研究

介绍了悬浮粉末工作液电火花加工这一新技术，通过一定量的工艺试验分析总结了它的工艺规律，提出了这一技术适用化的改进措施。

混粉电火花镜面加工技术及应用

利用自行研制的混粉电火花镜面加工装置 ,对混粉电火花镜面加工影响因素、加工表面性能等进行了深入研究 ,找出了粉末特性、工件材料、粉末浓度及放电参数等对混粉电火花镜面加工的影响规律 ,给出了合理的混粉电火花镜面加工工艺条件。以文中确定的加工工艺条件对锻造和压铸模具进行混粉电火花镜面加工 ,结果表明 ,该技术能提高模具制造质量 ,降低工人劳动强度 ,缩短模具制造周期。

电火花镜面加工电源研究

为了提高电火花加工的表面质量和加工精度,研究了影响电火花镜面加工的各项电源因素,并研制了既能获得很好的镜面加工效果,又能获得较高加工速度的微细放电镜面加工电源,使小面积的镜面表面粗糙度达到了Ra0.05μm,为精密和微纳电火花加工提供了良好的技术基础。

精密膜片多腔橡胶模设计

通过分析膜片零件的结构特点,结合单腔模具结构存在的问题,模具设计采用一模四腔结构,模具分模面采用水平与垂直结合的方式,消除零件脱模时的断裂现象;改进左模芯与右模芯在水平与垂直方向分模面余胶槽设计,实现膜片零件无飞边化一次成型。采用镜面电火花加工左模芯与右模芯型腔,保证模具型腔尺寸要求。该模具结构操作方便,大大降低了工人的劳动强度,提高了效率。经生产实践证明,模具结构合理,成型的产品零件厚度尺寸稳定、外观质量好。

大面积镜面电火花加工的实验研究

介绍了大面积镜面电火花加工法现状.通过改变混粉工作液中微粉的种类、浓度、加工参数以及加工面积进行了工艺试验.验证了混粉电火花加工的确能改善表面粗糙度.

精密模具的大面积镜面加工技术

介绍了精密模具电火花镜面加工的意义及国内外电火花镜面加工的研究概况。在讨论电火花镜面加工机理的基础上 ,对镜面加工的工艺参数、加工设备、影响因素等问题进行了分析 ,并对精密模具电火花镜面加工的主要关键技术进行了讨论 ,包括镜面加工脉冲电源的设计、镜面加工电火花控制系统、电极和工件材料的影响因素。

镜像双丝切向进给线电极电火花磨削加工微细轴的关键技术研究

为高效、高精度制备微细轴,提出了镜像双丝切向进给电火花磨削加工方法,并研制了实现该方法的加工设备。该方法的特点在于:以同平面内双侧线电极及双路RC脉冲电源同时加工微细轴提高了线电极电火花磨削加工微细轴的加工效率;以双侧线电极形成的窄缝及微细轴沿窄缝中心线切向进给的方式约束微细轴直径,简化了微细轴直径的控制策略。基于该方法提出了加工策略、制定了加工工艺并通过加工实验验证了新方法制备微细轴的高效性和高直径一致性。

一种用于电火花镜面加工的高端电火花油

介绍了一种用于电火花镜面加工的高端电火花油,它是由十几种环保原料组成的新一代功能冷却介质,其挥发流失率低,与常用的矿物性电火花油相比使用寿命提高50%、钢渣碳粉减少40%,克服了普通加工液电极自损耗大、镜面加工面积不大的通病,且在大物件粗、精加工时,缩短了25%~33%的精加工及修复放电加工时间。此外,该产品对人体皮肤的过敏刺激几率大大降低,还提高了超硬材料硬质合金产品放电加工的成品率。