碳纳米管填充硅橡胶膜回收大豆油/正己烷混合油的溶剂

采用膜分离技术取代当前的蒸发工艺回收植物油浸取工艺中的浸取溶剂,这一新技术不涉及相变,节能效果明显.为此,研制了单壁碳纳米管填充聚二甲基硅氧烷/聚偏氟乙烯(PDMS/PVDF)复合膜,通过接触角和SEM等方法对复合膜的表面进行表征.将制备的复合膜应用于从大豆油/正己烷(质量比1∶3)混合油中回收溶剂正己烷,考察了碳纳米管填充量和高温纯化处理对复合膜分离性能的影响.结果表明,碳纳米管经高温纯化预处理后,所制成填充复合膜的分离性能得到了较大的提高.

玉米混合油碱炼脱酸工艺效果及最佳条件研究

研究了玉米混合油碱炼脱酸对碱炼得率和脱色率,以及甾醇、维生素E损失率的影响,并对玉米混合油碱炼脱酸工艺条件进行了优化研究。通过正交试验及正交试验全概率分析,得到玉米混合油碱炼脱酸最佳工艺条件为:混合油浓度60%,碱炼温度60℃,碱液质量分数8.07%,总加碱量为理论加碱量和油质量0.4%的超量碱。在最佳工艺条件下,玉米油酸值(KOH)由3.62 mg/g降至0.55 mg/g,碱炼得率为95.46%,脱色率为43.66%,色泽为Y30 R2.5(罗维朋比色槽25.4mm),甾醇损失率为28.05%,维生素E损失率为28.74%。与玉米毛油碱炼脱酸相比,碱炼得率提高6.38个百分点,脱色率提高3.55个百分点,甾醇和维生素E损失率分别减少5.54个百分点和4.89个百分点。

全负压蒸发工艺的研究及应用

介绍了一种新型全负压蒸发工艺的原理及应用实践，该工艺混合油中溶剂的蒸发，全部在负压状态下完成，且随浓度的增加，负压的程度增加，在工艺生产中节约了蒸汽消耗量，提高了油脂的质量。

棉籽混合油连续碱炼

根据自己的工程实践经验 ,阐述了棉籽混合油连续碱炼工艺过程及操作技术要点。在生产调试过程中 ,对于酸值在 9— 13的棉籽毛油 ,经混合油碱炼后 ,油酸值为 0 18以下 ,色泽为Y35R3 7— 4 7,含杂 0 0 4 %以下。

棉籽混合油精炼工艺研究

以经过一蒸脱溶后的棉籽混合油(含棉籽毛油和抽提溶剂)为原料,用氢氧化钠溶液对混合油进行碱炼,然后离心、脱溶得到成品棉籽油。分别考察了碱液质量分数、超碱量、碱炼温度和碱炼时间对棉籽油精炼得率和成品油色泽的影响。经过多次实验确定了棉籽混合油碱炼的最佳条件为:碱液质量分数17.81%,超碱量0.3%(占混合油质量),碱炼温度55℃,碱炼时间1.0 h。在此条件下,棉籽油精炼得率为83.45%,色泽为Y35 R2(25.4 mm比色槽)。

板式精馏塔在油脂浸出车间的应用

板式精馏塔用于植物油浸出车间混合油汽提工艺,当蒸汽与混合油逆向接触时混合油中的溶剂汽化分离后随蒸汽一起被带出精馏塔。板式精馏塔应用于大豆混合油汽提工艺实践表明,其具有汽提有效时间长、汽提温度低、毛油质量好、节能降耗等优点。

棉籽混合油精炼工业化应用实践

介绍了棉籽混合油精炼理论、精炼工艺及精炼的关键控制点,包括棉籽混合油浓度控制、脱胶控制和碱炼控制;并且对棉籽混合油精炼工艺与传统化学精炼工艺在精炼得率、成品油色泽、酸值、过氧化值等指标方面进行了对比分析。得出棉籽混合油精炼工艺效果较好。

米糠混合油脱蜡研究

研究了米糠油在混合油状态下脱蜡条件,如溶剂、脱蜡工艺、过滤设备对脱蜡效果的影响。结果表明,选用6#溶剂或正己烷,在米糠混合油浓度25%左右,养晶温度5℃左右,养晶时间12 h左右的条件下,采用托盘式真空带式过滤机过滤,蜡糊含油可降到20%以下;真空状态下采用带加热套的搅拌罐对米糠蜡加热脱溶,米糠蜡中溶剂残留量可降到500 mg/kg以下。

混合油精炼棉籽油磷脂含量的影响因素研究

以浸出棉籽混合油为原料,采用稀酸水化脱胶、碱炼脱酸的混合油精炼工艺,考察了混合油精炼过程中混合油浓度、水化温度、水化时间、碱炼温度、碱炼时间对成品棉籽油磷脂含量和精炼得率的影响。结果表明:最佳工艺条件为混合油浓度80%、水化温度45℃、水化时间30 min、碱炼温度50℃、碱炼时间60 min,在最佳条件下,棉籽油精炼得率90.9%,色泽Y35 R4.2(133.4 mm槽),酸值(KOH)0.14 mg/g,磷脂含量69 mg/kg。

浸出混合油喷雾蒸发脱溶研究

本文论述了浸出混合油喷雾蒸发脱溶的原理,并对喷雾蒸发的工艺过程和工艺参数进行了研究,找到了影响喷雾蒸发脱溶的主要因素.证明浸出混合油喷雾蒸发脱溶是完全可行的.通过L_9(3~4)正交试验,确定了喷雾蒸发脱溶的最佳工艺条件.