0Cr16Ni5Mo钢Ф120~160mm棒材成分和力学性能的回归分析

0Cr16Ni5Mo钢由6 t真空感应炉＋电渣重熔工艺冶炼,并锻造成Φ120-160 mm钢材,终锻温度≥900℃,力学性能试样经950℃1 h空冷＋520℃4 h回火处理。对该钢47炉次的棒材回归分析,得到了0Cr16Ni5Mo钢材成分与力学性能的定量回归关系式：σ_s=-1043.3＋5507.6[C]-1 177.0[Si]＋212.6[Ni]＋1 160.3[Mo];σ_b=-648.2＋4 136.7[C]-424.7[Si]＋137.2[Ni]＋1 018.4[Mo];A=11.9-137.6[C]＋25.1[Si]-4.9[Ni]-2.5[Cr]-29.9[Mo];A_（kv）=-473.3-451.3[Si]＋103.3[Ni]＋321.3[Mo],其显著性水平为0.1。

TC6钛合金Ф300mm棒材的组织与眭能

本文介绍了宝鸡钛业股份有限公司生产的TC6钛合金Ф300mm棒材的力学性能、组织及超声波探伤水平。分析结果表明，经过以镦拔结合BTWH工艺，单相区总锻比大于8、两相区总锻比大于10的变形后，棒材不同部位显微组织均匀，超声波检验杂波达到GB／T5193A级。经等温处理后，室温和高温力学性能满足相关技术标准的要求，且在400℃高温下具有较高的强度。

GCr15轴承钢Φ130mm棒材热连轧过程轧制力的数值模拟和分析

通过建立棒材与轧辊的有限元模型,采用大型非线性有限元软件DEFORM-3D对GCr15轴承钢(/%:0.98C,0.54Si,0.34Mn,0.014P,0.002S,1.49Cr)300 mm×400 mm坯至中130 mm棒材12道热连轧过程进行数值模拟,并与理论轧制力的计算值进行分析和对比。结果表明,数值模拟计算的轧制力接近生产实际测量的轧制力数据,两者相差不超过5%,尤其在粗轧阶段,两者相差不超过3%。

800初轧机轧制Φ210mm棒材的开发实践

通过本钢特钢厂800初轧机将350mm×470mm碳素和合金钢坯轧制成Φ210mm棒材的孔型由圆-大椭圆-箱-平箱系统替代原有的圆-扁八角-平箱系统,并优化压下制度,使轧制的合格率达99.75%。

Φ190mm和Φ200mm不锈钢棒材轧制孔型系统的优化

本钢特钢Φ190 mm和Φ200 mm不锈钢棒材原轧制工艺为800轧机将3．16 t锭开坯和成材,其轧制小时产量低,钢材易出现扭转划伤。现采用的优化工艺为800轧机开坯成206 mm方和217 mm方,并由650连轧机通过方-椭圆-圆孔型系统轧成Φ190 mm和Φ200 mm棒材,提高了成品材质量,并使产量由优化前的35 t／h提高到55t/h。

Φ160 mm 0Cr17Ni4Cu4Nb沉淀硬化不锈钢半连续轧制工艺实践

本钢特钢厂采用3 t电渣锭-800初轧机开190 mm×190 mm方坯4架650连轧工艺,生产Φ160 mm 0Cr17Ni4Cu4Nb不锈钢棒材以替代原先3 t电渣锭锻造生产工艺。实践表明,轧制工艺生产效率、成材率和钢材表面质量均优于锻制工艺;轧制工艺所生产的中Φ160 mm 0Cr17Ni4Cu4Nb不锈钢σ_(0.2)(R_(p0.2))890～955 MPa.σ_b(R_(?)) 960～1020 MPa,δ_5(A)16％～18％,Ψ(Z)61％～65％,δ-Fe≤5％均满足GB8732Ⅱ的要求。

Q345E钢Φ140mm材晶粒度对-40℃冲击功的影响及轧制工艺改进

试验的Q345E钢(/%:0.13C,0.23Si,1.45Mn,0.012P,0.005S,0.045V,0.030Nb,0.030Al)的冶炼工艺为100 t EAF-LF-VD-Φ500 mm坯连铸-Φ140 mm材轧制。通过Q345E钢热处理试验得出晶粒度级别对试验钢-40℃冲击功有显著影响;当钢材晶粒度级别为7.0时,-40℃冲击功仅为12～16 J,当晶粒度级别为9.0～10.0时,-40℃冲击功为80～198 J。通过将终轧温度从960℃降至865～910℃,钢材晶粒度级别由7.0提高至8.5～9.6,-40℃冲击功由12～16 J提高到61～82 J,满足-40℃冲击功34 J的标准要求。

热挤压棒材微观组织和力学性能分析

通过使用力学性能检测、化学成分分析、金相显微镜观察、扫描电镜观察、能谱分析等手段,检测分析了国产2024T4Φ300mm热挤压棒材微观组织和力学性能。发现了其组织和性能存在比较大的不均匀。并从工艺角度提出了改善质量的建议。