卫浴端盖塑件的浇注系统设计与CAE分析

浇注系统设计对模具结构与塑件的成型质量具有重要影响。结合卫浴端盖塑件,设计了3种不同的浇注系统方案,并利用Moldflow软件进行了浇口匹配性分析以及冷却、填充、保压和翘曲等方面的分析。结果表明,这3种浇注系统方案均能够使塑胶熔体平衡地填充整个腔体,形成完整的塑件。此外,3种方案所产生的翘曲变形量都相对较小且数值趋近一致。方案3中,塑件内均不可避免地出现熔接痕。但在方案1、2中,塑件内部存在较长连续的熔接线,并且,在关键位置(分流孔隔板)中心出现环形熔接线;上述熔接痕将会对塑件质量性能造成严重不良影响。基于以上分析结果,选择方案3进行了生产验证,得到了品质合格的塑件。

基于CAE的智能水表盖注塑模具设计

结合智能水表复杂结构特征,基于CAE软件对其进行注塑模具设计。通过Moldflow模流分析确定最佳的浇口位置,设计了浇注系统和冷却系统,并通过冷却+填充+保压+翘曲分析验证浇注系统和冷却系统设计的合理性;针对复杂结构特征,基于UG,通过设计斜顶+推杆机构实现侧凹成型,通过设计直顶+斜顶机构实现侧孔成型,通过设计滑块+弹簧的侧向抽芯机构实现侧凸成型。模具结构合理,动作可靠,可为同类设计提供参考。

自动化快速接头体PA66成型CAE分析及带螺纹机构注射模设计

介绍了自动化设备中采用的快速接头接头体塑件的注塑模具结构设计案例。模具设计中,利用计算机辅助分析得到塑件注塑成型工艺,材料采用30%玻璃纤维改性聚酰胺纤维PA66,模腔单腔采用冷流道侧浇口进行浇注,工艺参数为模具温度85.56℃、熔体温度296.1℃、压力33.77 MPa、保压27 MPa-6 s、成型总周期为27.405 s。模具结构为1模4腔布局两板式模具,模具中设计了一种内壁脱模复合机构,解决了塑件内壁ϕ14 mm空心管道的抽芯脱模及内螺纹的旋转脱模问题,复合机构由液压马达驱动,同步驱动螺纹套管及内螺纹套管型芯2个并列成型零件进行转动,使二者在螺纹导环的导向驱动下,同步完成塑件内壁内螺纹特征的旋转抽芯及内壁ϕ14 mm空心管道上2个型芯的移动抽芯动作。生产塑件关键尺寸的总变形量满足MT4级要求。

CAE技术结合测温试验在树脂砂实型铸造中的应用

在呋喃树脂砂实型铸造的基础上,通过对铸件凝固过程中铸件—型砂界面处测温得到温度变化曲线,结合ADSTEFAN数值模拟软件的反算功能优化热物性参数,并验证其在实际生产中的有效性,以达到提高CAE计算精度的目的,为铸造工艺优化提供更精准的参考依据。其次用数值分析软件拟合出温度曲线及函数表达式,可以探究实际生产条件下厚大断面铸件的温度变化曲线特征以及本体金相状态与冷却速率之间的关系,为铸件局部位置提升珠光体含量的研究提供参考和新思路。

基于CAE分析的电池盖注射模设计

利用华塑HsCAE3D7.5模流分析软件对电池盖注射模进行仿真,对比两种不同浇口类型方案,通过对剪切力以及流动结束时的温度场分析,确定了浇注系统采用点浇口进胶。设计了两种冷却水路方案,通过对冷却时间和流动前沿温度的对比,最终确定了方案一的冷却效果较好。结合产品结构特点,最终设计了具有斜顶推出机构以及侧向分型抽芯机构的点浇口双分型面注射模。

基于CAE汽车液压制动阀门推杆注射模设计

以汽车液压制动阀门推杆为研究对象,针对注射成型后因模具型芯偏移造成的推杆制品管状部分壁厚不均匀比较严重的情况。利用CAE技术,分析影响型芯偏移的主要因素,结合实际试模情况,对模具型芯结构和定位约束结构、型芯与轴套的配合间隙进行优化设计,使型芯偏移量减少了0.03mm,进而又对浇口位置进行优化,使得型芯偏移量进一步减小了0.06mm,型芯偏移量总体减小了0.09mm,最终使推杆管状部分壁厚值均在公差范围内。优化后的模具结构有效地减少了型芯的磨损,延长了模具寿命,并实现了大批量生产。

基于Moldflow优化的计算机CPU涡轮风扇模具设计

结合CPU涡轮风扇的注射成型要求,采用CAE辅助分析优化得到了塑件的成型方案为1模1腔、正面中心轴顶端进浇模腔布局,单点热嘴环形热浇口浇注。利用分层抽芯的方法将单个涡轮叶槽的脱模采用上、中、下3层滑块的顺序实施抽芯的方法进行侧抽芯脱模,从而得到整个涡轮风扇叶槽的所需脱模机构为27个滑块机构,分别为上层9个上滑块机构、中层9个中滑块机构、下层9个下滑块机构。根据滑块机构的抽芯驱动需要,将模具的整体结构采用一种假三板模结构,分3次开模,第一次开模用作下层9个滑块机构的侧抽芯驱动;第二次开模用作上层9个滑块机构的侧抽芯驱动;第三次开模用作塑件的完全脱模,第三次开模打开后,随着中层9个油缸驱动9个中滑块侧抽芯动作的完成,塑件自动脱落而实现完全脱模。结合涡轮风扇叶槽难以脱模的实践难题,设计了3层滑块机构按序抽芯,根据模具开模提供的驱动进行设计,有效地解决了涡轮风扇塑件的成型难题,机构动作可靠,生产效率较高。

基于Moldflow的棘架套件浇注系统方案CAE分析

基于对汽车座椅棘架套装塑件的结构和特点分析,运用Moldflow仿真软件确定了棘爪、棘轮的浇口位置,据此设计了4种注塑模具浇注系统设计方案,运用MPI软件对各方案进行了仿真填充分析,同时对填充时间、流动前沿温度、速度压力切换时的压力、熔接痕等进行了分析比较。确定成型汽车座椅棘架套装塑件制品最佳浇注系统方案是:棘爪采用2个点浇口对称分布于小半环中间、棘轮采用3个点浇口均布于加强环中间,并且一级分流道截面为梯形,二级分流道为圆锥;该优选方案注射时的锁模力为12.8349 t、注射压力58.483 MPa。经采用优选方案制造的模具使用表明:优选的浇注系统对棘架套装塑件注射模具结构设计有重要的参考价值,为注塑类产品浇注系统方案的设计提供了借鉴。

基于Moldflow汽车油箱法兰注塑模CAE分析

以汽车油箱法兰件注塑模为例,通过Moldflow软件对其生产过程进行CAE分析.由产品结构特性对注塑模浇口及冷却系统进行设计,确定加工参数.模拟分析完成后,查看充填时间、锁模力及最大注射压力,选择了合适的注塑机,并发现了零件成型过程中的主要缺陷,如:气穴、熔接痕、翘曲变形等.采取干燥原料、提高模具温度等优化方案,使得塑料制品合理成型.这种设计分析方法缩短了开发周期,提高了设计可信度。

基于Moldflow的模具CAE技术在本科实训教学改革中的应用

模具CAE技术在模具设计与制造中的应用日益广泛,而目前高等学校的模具人才培养计划还是以模具CAD为主。针对塑料模设计实训,以塑料成型CAE模流分析软件Moldflow为工具,阐述了课程改革的缘由、改革方案、课时分配及案例实训教学法。

Moldflow在塑料注射模CAE中的应用

阐述了注塑模具CAE技术的概念,并通过三个应用案例说明注塑模分析软件Molflow在塑料注射成型中浇口位置分析、熔体流动分析及冷却分析中的应用。最后对未来注塑模CAE技术的发展趋势进行了展望。

基于MoldFlow工业湿度计上盖注射模CAE分析

结合实例研究了MoldFlow软件在注射模设计中的作用,证实了使用MoldFlow软件可以优化模具设计方案,改善塑料熔体的充型过程,提高塑件的成型质量,缩短模具制造周期,为企业节省生产成本,提高经济效益。

基于Moldflow2012的注塑模具CAE分析

探讨了Moldflow2012注塑成型的工艺条件要素,研究了Moldflow2012中的CAE分析模块。

基于Mold flow软件的PC面板CAE分析

通过应用Mold flow/MPI软件,对电脑面板零件的注射成型过程进行了CAE流动模拟分析,显示了CAE技术在模具开发过程中对于最佳浇口位置与浇口数量的确定、流道系统的布置、塑件设计优化、模具一次试模成功率等方面所起到的突出作用。

注射模CAE分析软件Z-MOLD的开发及应用

对注塑模CAE软件Z -MOLD的结构、功能设计、运行模式作了详细描述 .结合实际 ,着重论述利用注塑模CAE技术在计算机上快速模拟制品的熔接线和气穴位置 ,并根据产品的要求和模具设计准则 。

基于CAD/CAM/CAE技术的《注塑模具设计与制造》课程改革探索

为适应现代模具企业对人才需求,针对现有的课程教学存在的问题,从教学模式、教学内容、教学过程组织对注射模设计与制造课程开展了教学改革探索,采用工厂制造模具的模式,将CAD/CAM/CAE技术贯穿在整个教学中,进行模具专业知识的传授,提高学生的应用能力,希望对同类课程的教学改革研究可起到借鉴和示范作用。

注塑成型CAE分析与工艺参数优化研究进展

为了通过注塑成型得到具有优越的强重比和低廉的价格、在工程中有无可替代作用的塑料件并提高其质量,本文简要介绍了研究背景和参数优化分析软件,针对注塑成型的数值模拟及其研究方法,查阅了14篇中外文献,综述了注塑成型工艺参数优化的研究进展,并总结了模流分析软件和工艺参数优化的效果。

基于Moldflow的模具CAE课程教学实践

模具CAE技术在模具行业中越来越受到重视,Moldflow是注塑模分析软件,实现对注塑模具、塑件及注塑成型工艺有效优化和验证。本文通过案例教学,演示本课程内容及教学方法。经过教学验证,学生掌握了理论指导实践的方法,提升了专业技能。

薄壁塑件CAE分析与注射模设计

为了解决薄壁塑件在注射成型过程中容易变形、产生气泡、填充不均匀等不良现象,通过CAE技术,优化模具3大系统设计,减少模具制造后期的修模,缩短了模具制造周期,提高了模具制造效率,从而提高企业的竞争力。

基于CAD/CAE技术的复杂面板注塑模具设计研究

我国机械及电子工业产品的开发设计,离不开模具技术对三维实体模型结构的建设,而计算机辅助设计(Computer Aided Design,CAD)、计算机辅助工程(Computer Aided Engineering,CAE)等软件技术,在现代模具设计中发挥着越来越重要的作用。围绕复杂面板注塑模具设计与制造的执行流程,针对模具成型存在的周期不确定、制件翘曲变形、冷却质量偏差等问题,利用CAD/CAE软件技术,开展模具三维结构、注塑工艺等的设计与优化,建构起复杂塑件的浇注系统、冷却导热系统,以保证复杂面板注塑模具产品的生产质量。