Box-Behnken响应面法优选改良型正骨灵活血止痛膏成型工艺

目的:优选改良型正骨灵活血止痛膏成型工艺。方法:基于Box–Behnken响应面法,以蜂蜡用量、混合温度、料液比为影响因素,以传统经验鉴别法与客观物理参数法的综合评分为评价指标,在单因素试验基础上,考察各因素对综合评分的影响,优选最佳的成型工艺条件。结果:蜂蜡用量为1.9%,混合温度为81℃,料液比为2.5∶1 g/mL。验证试验结果综合评分RSD为0.86%。结论:优选得到的改良型正骨灵活血止痛膏成型工艺稳定可行。

基于Moldflow的肥皂盒注塑模具设计

以一种聚丙烯沥水长方形肥皂盒为例,结合实际情况,对其浇注系统和冷却系统进行初步设计,通过分析肥皂盒的充填过程,优化浇注系统的流动不平衡缺陷,并利用Moldflow软件对肥皂盒塑件进行流道分析。结果表明:优化后的浇注系统和冷却系统均设计合理;由翘曲变形分析可知,收缩不均对塑件变形影响最大,但变形量均在允许范围内;最后,通过对模具分型面、型芯、型腔、推出机构和模架结构等进行合理设计,得到一整套符合实际生产需求的肥皂盒注塑模具。

基于MoldFlow的手套箱收缩分析与优化

以一款壁厚不均的手套箱为研究对象,针对原设计方案,利用MoldFlow软件找出存在问题的原因,通过改变浇口系统得到解决,并通过试模得到验证。实践证明,将注射模拟分析应用于模具设计阶段,可以发现潜在的成型缺陷,避免了重复试模改模,降低了模具生产成本。

基于Moldflow的冰箱果菜盒注塑工艺参数优化

在采用一模一腔的注塑成型时,填充过程中容易出现熔接痕、气穴、翘曲变形,尤其是熔接痕对产品质量影响大等问题。通过理论分析、实验设计与有限元仿真相结合的方法,开展冰箱果菜盒注塑成型工艺参数与模具设计优化的研究。首先,通过Moldflow模拟仿真分析,选择合适的浇口位置,建立浇注系统及冷却系统;其次,将Moldflow与Minitab软件结合,建立了三因素三水平实验方案并进行仿真;最后,以熔接痕为优化目标,确定最佳的注塑成型工艺参数:当熔体温度为260℃,流动速率为40 cm^(3)s^(-1),注射压力为180 MPa时,塑件表面产生的熔接线最短,为6.43 mm,相比于初始熔接痕最大长度56 mm,降低了88.52%。

基于Box-Behnken响应面法优选疏肝胃安颗粒制备工艺

以柚皮苷含量和总固体收率为指标,通过正交试验优选疏肝胃安颗粒提取工艺的最佳煎煮时间、煎煮次数和加水倍数;利用Box-Behnken响应面法优化颗粒成型工艺的药辅比、辅料比、胶态二氧化硅比例最佳水平,并采用综合加权法计算总评得分。结果表明,疏肝胃安颗粒最佳提取工艺为煎煮3次,第一次加7.5倍水,第二、三次加6倍水,每次煎煮45 min,滤过,浓缩;最佳成型工艺为辅料与浸膏比1:1、可溶性淀粉与糊精比1:1、胶态二氧化硅比例8%。验证3批总评的平均值为0.737,理论预测值为0.766,验证值与预测值相对偏差1.93%(小于5.0%)。优选的疏肝胃安颗粒制备工艺为其大生产提供重要支撑。

基于Moldflow分析的手套箱注塑模具设计

根据汽车手套箱的结构特点和外观要求,利用模流分析软件Moldflow确定了浇口的最佳位置、充填时间、注射压力、锁模力,分析了熔接线、气穴、翘曲等缺陷,优化了模具设计方案,为模具结构设计提供了合理的依据,并利用UG软件详细设计出塑件模具的浇注系统、冷却系统、滑块机构等结构。结果表明,浇口数量为4个、充填时间为2.014s、最大注射压力为43.97MPa、锁模力为446.7t;塑件模具采用4点浇注系统、10mm管道直径的冷却系统、4个滑块机构等结构,有效地缩短了汽车手套箱注塑模具的生产周期。

Box-Behnken效应面法优化胃爽颗粒剂成型工艺

目的优化胃爽颗粒剂的成型工艺。方法以糊精/浸膏比例(X1)、乙醇浓度(X2)、剪切制软材时间(X3)和流化床进口干燥空气温度(X4)为考察对象,以合格颗粒收率(Y1/%)、溶化时间(Y2/min)及吸湿性(Y3/%)作为评价指标,利用4因素3水平Box-Behnken效应面法优化胃爽颗粒剂成型工艺。结果最佳成型工艺:糊精/浸膏比例为3.0,乙醇浓度为77.2%,剪切制软材时间为36.3 min,流化床进口干燥空气温度为98.4℃。结论通过Box-Behnken效应面法可以用于胃爽颗粒剂的成型工艺的优化,制得颗粒剂各项指标符合规定。

基于生命周期评价的纸浆模塑天地盖礼盒环境影响分析

使用SimaPro软件和Ecoinvent数据库对纸浆模塑天地盖礼盒生产的生命周期进行建模,采用EF 3.0方法对生命周期进行环境影响分析,量化和识别其生产过程中的主要环境足迹及其贡献过程,并解释其环境影响。结果表明:生产一万套纸浆模塑天地盖礼盒造成的气候变化影响为7609.27 kg CO_(2)eq.,其中由化石资源引起的碳排放为7591.24 kg CO_(2)eq.。在纸浆模塑礼盒生产过程中,气候变化、化石资源消耗、颗粒物、酸化和光化学臭氧形成是主要的环境影响类别,累积贡献超过了整体环境影响的80%。热压整形过程中电能消耗是引起环境问题的主要原因。通过敏感性分析可知,减少生产过程中的电能消耗量或者使用清洁能源,最多可减少约95%的碳足迹,并降低整体环境影响。

基于Moldflow的电器保护盒注塑浇口优化设计

利用Moldflow软件对电器保护盒注塑成型的不同浇口设计方案进行了模流分析,从充填时间、充填结束时的总体温度、气穴、熔接痕和翘曲变形量等方面进行了综合对比,最终确定了最佳的浇口设计方案,大大缩短了产品开发周期,提高了企业生产效率。

酒包装用纸板的霉变特性研究

目的分析酒包装用纸板上霉菌的生长过程,以及霉菌对纸板中2种主要成分(α-纤维素、淀粉)的侵蚀,并探究4种酒包装用纸板的耐霉变特性。方法将前期在霉变酒盒上识别鉴定的9种霉菌分别接种至单白工业纸板(Q)、灰纸板(D)、涂布白纸板(T)、双胶纸板(S)上,在温度为28℃、相对湿度为98%的环境下培养28 d。测定28 d内纸板上霉菌孢子数量以及28 d时纸板中α-纤维素含量、淀粉含量和聚合度变化,并用扫描电镜(SEM)观察霉菌在纸板表面附着状态。结果28 d时,4种纸板的孢子总数从大到小依次为Q(1.61×10^(8)CFU/mL)、S(1.51×10^(8)CFU/mL)、D(1.12×10^(8)CFU/mL)、T(9.34×10^(7)CFU/mL);纸板上孢子数量最多的4个菌种依次是匍枝根霉、黑曲霉、草酸青霉、扩展青霉;纸板中α-纤维素质量分数减少了3.90%~40.38%,从小到大依次为T、S、Q、D;纸板中淀粉质量分数减少了0.59%~6.87%,从小到大依次为D、T、S、Q;纸板聚合度下降了19.56%~40.22%,从小到大依次为D、T、Q、S。结论Q纸板易受霉菌污染,T纸板具有一定抗霉菌性,为酒包装用纸板材料的选择及防霉的措施提供了理论指导。

麻纤维/聚乳酸包装盒模压成型工艺与性能研究

采用模压成型工艺制备了麻纤维/聚乳酸复合材料包装盒,研究了模压压力、加压速度、模具温度对包装盒的拉伸强度与翘曲变形的影响,分析了产生相应变化的微观机理。实验结果表明,在一定范围内,适当增加模压压力,有利于提高复合材料包装盒的力学强度,降低翘曲变形;增加加压速度,对复合材料包装盒力的学性能的影响不大,但会增加翘曲变形;模具温度为50℃时,包装盒的翘曲变形最小。

基于CAE钓鱼箱热流道模具设计

通过利用计算机辅助工程(CAE)技术,优化了钓鱼箱热流道模具的设计,旨在提升模具设计的精确性、生产效率以及塑件质量。研究侧重于钓鱼箱塑件的几何与结构特性分析,并在此基础上改进了分型面布局、排气槽设计、型芯、型腔结构及浇注系统等关键方面。通过策略性布局分型面和排气槽,有效减少拆模阻力,保证注塑过程顺畅。型芯、型腔设计选用耐压耐磨材料,并融入热流道技术于浇注系统中,简化模具结构的同时,实现材料均匀充填。脱模机制优化,包括多镶块顶出和油缸推出机构,确保了塑件顺利脱模及其外观质量。模流分析进一步验证了工艺参数设置的科学性。研究成果证明了CAE技术在复杂模具设计与制造中的有效应用,为相关领域提供了实用的设计与制造指导。

参莲草颗粒成型工艺优化及其理化指纹图谱建立

目的 优化参莲草颗粒成型工艺,并建立其理化指纹图谱。方法 湿法制粒后单因素试验筛选辅料,PB试验筛选潜在关键工艺参数。以辅(糊精)药比、乙醇体积分数、润湿剂(乙醇)用量为影响因素,成型率、吸湿率、休止角、溶化率的综合评分为评价指标,Box-Behnken试验结合AHP-CRITIC混合加权法优化成型工艺。采用物理指纹图谱、HPLC指纹图谱评价不同批次样品的质量一致性,并进行化学模式识别。结果 最佳条件辅药比0.98∶1,乙醇体积分数84%,润湿剂用量28%,在70℃下干燥60 min,综合评分为95.18分。10批样品物理指纹图谱相似度均大于0.95;HPLC指纹图谱中有18个共有峰,相似度均大于0.95。各批样品聚为3类,野黄芩苷、去乙酰基车叶草苷酸甲酯、木犀草素、芦丁、去乙酰基车叶草苷酸为关键质量差异物。结论 该方法稳定可行,可用于评价参莲草颗粒的质量一致性,为该制剂质量标准研究奠定基础,也为同类中药制剂相关研究提供思路。

基于NSGA-II遗传算法的定轴注射模具成型工艺参数优化

为解决注射成型过程中铸件的质量和铸造效率低等问题,提出一种NSGA-II算法和TOPSIS方法与响应面法相结合的新型注射工艺参数优化筛选方法。以定轴为研究对象,采用Box-Behnken设计,以熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力为变量,以翘曲变形量和体积收缩率为响应变量,采用NSGA-II遗传算法对2个响应的目标函数执行优化,用TOPSIS方法求解优化得到的Pareto前沿解集,找到最优解。仿真结果表明,当注射时间为40.71s、模具温度为131℃、熔体温度为180.07℃、保压压力为65 MPa时,翘曲变形降低了10.92%、体积收缩率降低了11.19%。优化后的注射工艺参数可有效消除铸件内部收缩松动和缩孔缺陷,形成性能良好的致密铸件,提高了产品质量。

Moldflow在接油盒模具成型优化设计中的应用

利用Moldflow软件研究了接油盒注射模成型工艺,分析出塑件的最佳浇口位置和最佳成型工艺条件,模拟了不同保压曲线和冷却回路的成型效果.通过比较不同的模具结构和成型工艺方案在软件中分析运算的结果,从中找出能获得合格产品的方案,从而明显缩短模具开发的周期,节约模具开发成本,提高企业的市场竞争力.

基于NX PDW和Dynaform的电瓶箱加强板级进模快速设计

CAD(Computer aided design)和CAE(Computer aided engineering)相结合的先进模具设计技术,能够显著提高冲压模具设计效率和设计质量,是现代模具设计的发展方向。以一款汽车电瓶箱加强板多工位级进模设计为例,在分析零件结构特征确定成形工艺的基础上,应用西门子级进模设计模块(NX PDW),快速实现了加强板级进模结构的详细设计。同时,针对加强板弯曲成形过程中可能出现的回弹、起皱、破裂等缺陷,应用冲压成形Dynaform模拟软件进行分析验证,能够确保所获得模具结构的合理性。经验证,该设计方法可为同类零件的级进模快速设计和验证提供参考。

一种ZB45包装机烟组模盒输送带清洁装置

针对ZB45包装机在日常运行中存在的烟组模盒输送带故障率较高、维修时间较长的问题,经过分析是设备在运转过程中烟末抖动掉落堆积在从动轮侧边板及输送带上所导致,为此设计了一种清洁装置,将堆积的烟末从烟组模盒输送带上清理掉,以达到减少烟组模盒输送带装置故障的目的。通过实际应用表明:本装置的应用降低了烟组模盒输送带的故障率,减少了烟支挂烂的质量缺陷,提升了设备的运行效率,使用效果显著。

高速铁路预制箱梁内模的研究

为解决当前高速铁路预制箱梁建设中,内模挠度过大,影响结构整体安全性和稳定性的问题,以某高速铁路建设项目为例,进行了对其预制箱梁内模的研究。通过高速铁路预制箱梁内模总体方案设计、内模液压体系设计与同步性设计、关键液压元件选型,提出一种新的设计思路。通过实例验证,新设计思路的合理应用可有效控制内模挠度,提升结构整体安全性和稳定性。

现浇简支箱梁外侧模纵向滑移施工技术研究

针对现浇简支箱梁外侧模纵向滑移施工技术问题,本文结合具体工程实例,首先分析了外侧模支架及模板的设计,然后对侧模整体滑移进行了力学计算和模拟分析,最后根据确定的施工方案,阐述了现浇简支箱梁外侧模纵向滑移施工技术及控制措施,研究结果表明:模板在不同跨度下的应力分布与跨度成正比,确定了合理的跨度为6 m;采用侧模滑移方案能有效节约工期、减少成本,并提高项目的社会效益。

基于Mold?ow软件的PP保鲜盒注塑成型CAE分析及工艺优化

以保鲜盒为研究对象,采用Moldflow软件对保鲜盒的浇注系统和冷却系统进行设计,对注塑过程的充填流动、冷却和翘曲进行分析,验证塑件流动情况是否良好,工艺参数设计是否合理,从而减少塑件熔接痕、气穴等缺陷。最后,对冷却系统进行了优化处理。结果表明:优化后保鲜盒盒体最高温度为101.5℃,盒盖为104.2℃,均小于成型顶出温度105.0℃,说明冷却优化合理,满足冷却需要;优化后盒体与盒盖总翘曲变形分别为2.547,2.283mm,与优化前(分别为2.696,2.652 mm)相比有所改善。