聚酰亚胺薄膜冲裁成型模设计与制造

针对聚酰亚胺薄膜冲裁加工中废品率高、效率低、模具寿命短的问题,对现有模具结构和冲裁过程模具刃口受力情况进行分析,指出用斜刃冲裁模加工聚酰亚胺薄膜的弊病和不足。根据压辊冲裁机理,重新设计、制造了一套在普通压力机上实现无间隙冲裁的新型模具。用软质上模与硬质下模相互啃切形成无间隙配合,用有滚珠导向结构的精密模架和能够自动调整对中的单球面浮动模柄,弥补冲床滑块与工作台面不平行对模具寿命的影响。生产实践证明,此模具设计方案和制造方法简单可行,降低了模具加工难度、缩短了制造周期;加工了0.04 mm的聚酰亚胺薄膜,冲切断面平整、无毛刺,尺寸符合图纸要求,适于批量化生产。

结晶器角缝超标原因分析与控制

结晶器是连铸机的关键设备。针对结晶器角缝超标造成角缝夹钢、铜板划伤、铸坯飞边缺陷、悬挂漏钢等恶性事故的问题,采用设备树展开的方式结合结晶器使用经验,对造成结晶器角缝超标的设备因素进行了分析。结果表明,结晶器水箱平面度超标、窄面铜板腐蚀、磨损、结晶器导向部位存在杂物、结晶器夹紧碟簧性能下降、窄面水箱与传动缸筒连接间隙超标等因素均会造成结晶器角缝变大,甚至超标。通过完善结晶器修复标准、周期性检测水箱的平面度、增加结晶器导向部位防护装置、采用压力检测的方式严格控制碟簧变形量、周期性地检测窄面水箱与传动缸筒连接间隙,加强结晶器铜板、结晶器夹紧碟簧等重要部件的检查验收等措施,结晶器角缝超标问题得到有效控制。

消失模铸造充型过程气隙压力的研究

设计了一种新的气隙压力测试方法 ,连续测试了浇注过程中的气隙压力。结果表明 ,随浇注时间增加 ,气隙中的压力逐渐增大 ,而气隙尺寸减小 ,金属充型速度减小 ,气隙压力受浇注温度、真空度和模样密度等多种因素影响 ,其中真空度影响最大。

我国塑料模具现状与发展趋势

阐述了我国塑料模具近年来的重大发展 ,又从 5个方面来说明与国外先进水平和市场的差距 。

工艺间隙对气囊法成型复合材料圆管性能影响

设计并加工了气囊法成型复合材料圆管的不锈钢模具,并利用硅橡胶圆管作为加压气囊,制备了不同工艺间隙条件下的碳纤维复合材料圆管。利用金相显微镜观察了圆管横截面的微观形貌,对圆管的压缩性能进行了测试,并与同种材料和固化制度条件下热压罐成型平板的压缩强度进行了比较。结果表明,工艺间隙与圆管设计壁厚比值为34%时,圆管的成型质量最好,管壁的单层厚度相对较小且比较均匀,管壁内部缺陷较少,压缩强度为634MPa,与热压罐成型平板的压缩强度647MPa相当;工艺间隙增大后,成型质量逐步变差,压缩强度逐步下降,工艺间隙比值为86.7%时,出现了明显的分层和孔隙缺陷,且单层厚度明显偏大且不均匀,圆管的压缩强度下降到427MPa,相比最高值下降34%左右;工艺间隙减小后,成型质量和压缩强度也出现减小的趋势,但减小幅度相对不大。

宽厚板坯连铸结晶器渣道内热行为研究

根据宽厚板坯结晶器内初凝坯壳动态热收缩所确定的渣道宽度、保护渣的液-固状态及厚度分布、铸坯表面和铜板热面的温度分布,以及气隙厚度的动态变化等,建立了结晶器渣道热流计算模型,并在此基础上,通过将该模型嵌入至结合结晶器铜板分析的坯壳凝固过程二维瞬态热/力耦合有限元分析模型,研究分析了国内某钢厂实际宽厚板坯连铸工况下,结晶器内某碳钢凝固过程中结晶器渣道内气隙、保护渣厚度分布,以及热流变化的规律。

消失模铸造充型阶段干砂型壁的稳定准则

对干砂的抗剪强度进行了研究,认为型砂存在咬合强度。基于含有咬合强度的摩尔 库仑抗剪强度包线,研究了在消失模铸造充型阶段,保持干砂 气隙界面、干砂 金属液界面稳定的力学关系式,结果表明,干砂 气隙界面不可能发生朗肯被动破坏,只可能发生朗肯主动破坏,其后果是铸型坍塌。与此相反,干砂 金属液界面不可能发生朗肯主动破坏,只可能发生朗肯被动破坏,其后果是铸件增厚或胀箱。据此提出了避免坍塌缺陷的临界气隙高度和避免胀箱缺陷的许可铸件高度概念,并讨论了各种工艺因素对它们的影响。

医用电子直线加速器磁偏系统的机械设计

对医用电子直线加速器中 2 70°磁偏系统进行了机械结构分析 ,利用模板、固定板定位、安装等关键技术 ,解决了该系统定位、安装、调试等一系列问题 ,满足了整机对该系统的机械。

板坯连铸结晶器热行为与铸坯质量的研究

介绍了板坯连铸结晶器的传热机理,系统分析了结晶器内热流分布特征,探讨了结晶器热行为对铸坯质量的影响。分析结果表明,通过结晶器锥度、窄边形状以及角部结构优化,可以改善结晶器内的传热,有效提高铸坯质量。

基于UG6.0同步建模技术对模具型腔工具电极设计优化

介绍了同步建模技术的应用特点及型腔工具电极设计的原理与方法,分析了工具电极与型腔表面在尺寸上的差异,运用UG同步建模技术对工具电极进行设计优化。结合UG注塑模向导进行模具型腔工具电极设计,根据放电间隙的大小利用UG同步建模技术调整工具电极的尺寸,优化电极的设计。

港机-集装箱用钢丝绳捻制技术研究

对港机 -集装箱用钢丝绳主要品种在实际使用中存在的质量问题进行详细分析 ,认为抗疲劳性能差和使用寿命短的主要原因是钢丝韧性指标低、外层股之间的缝隙太小和钢丝绳油脂不到位 ;钢丝绳表面浪形和金属绳芯外逃是由于成型率过高、波动偏大 ,各股捻制张力不均匀和顺向捻制不到位。针对存在的问题 ,提出采用小捻距 ,提高增径率 ,控制股间缝隙 。

控制凸模与凹模间隙的围框法

给出了一种控制凸模与凹模间隙的新方法———围框法，此方法在凹模的外面增加一个围框及一些调节螺钉，它与常用的间隙控制方法相比，具有操作简便、调节间隙较准确的优点，而且能增强凹模的抗胀裂能力．

航天测量仪器上外框架的研制

对航天测量仪器转台上关键铸件外框架工艺进行了研究 ,采用树脂砂型和易溃散的树脂砂芯 ,采用与铸件相同材质的芯撑 ,采取缝隙与中注开放式组合的浇注系统及合理的冷铁与冒口配置 ,制定合理外框架的工艺方案。在热处理时加限位 。

基于三维激光扫描技术测量叶片腹板合模间隙尺寸

叶片腹板粘接胶层厚度预测通常是在叶片试合模过程中压橡皮泥,测量的橡皮泥厚度为腹板粘接胶层厚度。本文提出利用三维激光扫描技术扫描叶片蒙皮和腹板外形,通过模拟合模方式形成合模模型并测量合模腹板间隙的测量方法。本文将通过三维激光扫描对腹板合模间隙进行测量得到的数据与试合模所压橡皮泥的数据进行对比,发现两者测试数据相近,可将三维激光扫描测量作为叶片腹板合模间隙的测量方法,实现免试合模过程,同时分析了影响测量精度的主要因素。

连铸机结晶器水口状态分析

描述了连铸机结晶器的水口结瘤现象 ,介绍了表征该现象的水口状态系数信号 ,并对其进行了频域分析和滤波处理 ,给出了分别用 FIR滤波器和用小波分析的方法对水口状态系数进行处理的结果 .

镶块式锤锻模的镶块与模座配合间隙的取值

通过理论分析与具体数据计算,得出镶块锻模的镶块与模座配合间隙是一个与镶块大小,模具的温升以及镶块与模座的温差等诸多因素有关的可变数值。镶块越大、模具温度越高(不能高于400℃),这个间隙值越大。

PA6/PE-LD共混物流延薄膜成型过程的理论分析与实验研究

研究了聚酰胺6/低密度聚乙烯(PA6/PE-LD)共混物流延薄膜成型工艺,从模拟和实验两方面分析了空气间隙和拉伸比对薄膜厚度和颈缩的影响。结果表明,实验和模拟有比较好的吻合性,拉伸比对薄膜厚度的影响大于空气间隙,而空气间隙对薄膜颈缩的影响大于拉伸比。

普通冲裁件质量影响因素及解决办法

本文从材料性能、模具间隙、模具的制造精度、模具刃口钝利情况等方面分析了对普通冲裁质量的影响,并提出了有针对性的解决措施,对提升冲压件的内外在质量,提高生产效率有一定的参考价值。

点火线圈烧损故障浅析及解决方案

点火线圈是汽车点火系统的重要器件,其工作性能的好坏严重影响发动机的性能。二次覆模工艺使点火线圈的连接器与壳体间产生空隙,点火线圈在高低温工作时会通过空隙吸入潮气,导致连接器插针的电源端与搭铁端之间短接,引起点火线圈烧损。针对此问题,本文提出可行的解决方案,并进行验证。

间隙对电热变模温高光注塑模具加热效率的影响

采用电热方式的高光注塑模具可以有效消除传统注塑成型过程中塑件的熔接痕、浮纤、银纹等缺陷。高光注塑成型技术要求对模具温度的快速动态控制,然而在电加热高光注塑成型中,电加热棒与模具安装孔之间不可避免地存在间隙,间隙层内的空气大大阻碍热量向模具传递。研究了电加热棒与模具安装孔之间的间隙对电热变模温加热效率的影响,构建了电加热高光注塑模具的三维热响应分析模型,利用有限元分析软件ANSYS进行了三维瞬态传热分析,得到了在不同间隙下的模具表面和电加热棒内部的热响应曲线,并通过大量实验证明了理论分析和模拟方法的正确性。结果表明,加热相同时间,间隙量越小,模具表面温度越高,电加热棒内部温度越低,加热效率越高,相较于间隙在0.32 mm,间隙在0.05 mm加热到60 s的模具表面温度至少高出50%,电加热棒内部的温度至少低55%。隙量对模具加热效率的影响并非成线性关系,而是间隙量在越小的区间,加热效率对间隙更加敏感,研究结果为电热变模温高光模具结构设计和电加热棒的选用提供依据。