基于Moldflow软件对薄壁件某塑料喷嘴的注塑方案优化研究

喷嘴注塑产品的质量和性能很大程度上由注塑方案和工艺参数所决定,不当的注塑方案和工艺参数会导致充填不足、熔接线过多、翘曲变形量大等问题。为了可以减少生产周期,节约生产成本,利用三维软件UG对喷嘴进行建模,基于模流分析软件Moldflow软件对喷嘴注塑产品进行分析和优化,通过比较点浇口和侧浇口两种方案的分析结果,最终确定该产品点浇口的方案更好。并通过设计正交实验,得到优化后的工艺参数。

基于Moldflow的按钮开关帽注塑模具设计

针对某种塑料按钮开关帽带有环形侧凹且帽体壁厚变化不均匀的结构特点,设计了一套带斜导柱侧抽芯机构的一模两腔模具。为改善塑件质量及解决塑件脱模问题,首先,结合Moldflow软件仿真确定了浇口位置和冷却系统,并对塑件的成型过程进行仿真分析,结果显示,塑料熔体充满型腔的时间短且两型腔的充型一致性好,同时,塑件的体积收缩率小且两型腔内的塑件体积变化均匀,型腔内气体的排出情况较好,气穴少,塑件产生的翘曲变形量在合理变形范围之内。其次,对模具结构进行设计,主要包括分型面、成型零件以及侧抽芯机构。由于塑件带有环形侧凹,型芯设计成组合式结构,并由大型芯、滑块和成型杆成型塑件的帽体部分,采用斜导柱侧抽芯机构实现塑件环形侧凹的成型并脱模。通过Moldflow软件分析和优化模具设计方案,可以加快模具的设计过程,提高塑件的成型质量。

汽车刹车泵体注塑模具优化设计

针对汽车刹车泵体在注塑成型过程中出现翘曲变形、收缩和缩痕的问题,采用Moldflow软件对3种浇注方案和2种冷却方案进行筛选,有效抑制了泵体注塑成型过程中缺陷的形成,提高了产品的精度和质量。

Moldflow在手机前盖注塑模浇口设计中的应用

针对注塑模具中合理的浇口位置在塑料制品成型中的重要性,结合注射成型中塑料熔体在型腔内充填模拟基本理论,介绍了专业模流分析软件Moldflow在手机前盖注塑模具浇口位置设计中的应用,从产品的填充时间、充模压力、气穴和熔接痕等方面对不同的浇口设计方案进行对比,从而获得最佳的浇口位置。

基于Moldex3D的嵌件注射成型浇注系统优化分析

利用Moldex3D软件中嵌件成型模块对热敏性嵌件成型薄壁制品进行分析,针对不同浇注系统得到充模流动模拟和保压过程模拟结果。通过对成型过程熔体压力场和温度场分布结果、熔体流动前沿温度分布结果的对比分析,结合熔接痕等品质缺陷预测结果,最终得出成型稳定性较优的浇注系统设计方案。

Moldflow在注射成型翘曲优化中的应用

以汽车卡扣座为例,用Moldflow软件对其注射成型过程进行模拟分析。通过分析材料种类、熔体温度和模具温度对翘曲的影响,确定了最佳浇口位置和最佳成型工艺参数。当采用牌号为PP-7553的聚丙烯、熔体温度为220℃、模具温度为40℃时的翘曲量最小,为0.1519 mm。

基于Moldflow的手机外壳注塑成型模流分析

以手机外壳为例,利用Moldflow软件模拟分析了在最佳浇口位置区域中采用不同浇口数量时,填充时间、压力分布、气穴分布、熔接线分布、体积收缩率和翘曲变形等参数的变化,模拟分析结果表明:考虑填充时间、压力分布、气穴分布、熔接线分布等条件,采用双浇口浇注进行手机外壳注塑效果最好。模流分析能够有效地提高注塑手机外壳的工艺质量,降低模具研发制作的成本与生产周期。

基于Moldflow的支架面板注塑成型模流分析

以支架面板为例,对塑件的注塑成型工艺进行了分析,采用Moldflow软件对塑件注塑浇注系统、主要工艺条件、填充时间、熔解痕、流体前沿温度做了模流分析,在此基础上对模具分型面和模具结构进行了合理设计。经实际注塑过程验证,基于Moldflow的塑件模流分析结果优化了模具结构设计,提升了塑件的内在质量和工作性能,具有较大的实际参考应用价值。

Moldflow在注塑模浇口优化设计中的应用

针对注塑模具中合理的浇口位置和数目在塑料制品设计中的重要性,以汽车的副仪表板装饰盖零件为例,借助模拟分析软件Moldflow对其浇口位置及数目进行计算机模拟分析。通过对单浇口和双浇口的对比,综合分析各种因素对注塑成型的影响,确定最佳浇口位置和浇口数目,优化模具浇口设计,并具有显著的经济效益。

Moldflow在座椅气体辅助注射成型模浇口优化设计中的应用

利用Moldflow软件对座椅气体辅助注射成型过程进行模拟。针对在制品正面进气不能满足使用寿命要求的问题,考虑将气嘴移到制品侧面,比较分析了侧面进气情况下,不同浇口位置对熔体充填性能和气道分布结果的影响,最终得到了制品侧面进气的优化方案,满足了塑件设计要求。

基于Moldflow的开关面板支架浇口优化设计

注射模具设计中合理的浇口位置和数量十分重要,以开关面板支架为例,借助Moldflow软件对其浇口的数量和位置进行模拟分析。通过3种方案流动分析的比较,预测可能出现气穴、熔接痕的位置,从而优化浇口数量和位置、缩短模具设计制造和产品研发周期。

基于DL-BiGRU多特征融合的注塑件尺寸预测方法

为了充分挖掘注塑成型过程中模腔内的高频时序特征和注塑成型机状态特征,提出基于双层双向门控循环单元网络(DL-BiGRU)的多特征融合注塑件尺寸预测方法.分析膜腔内传感器高频时序特征与注塑件尺寸间的关联性,采用DL-BiGRU网络从高频数据中自动提取时序特征,表征注塑件成型过程状态变化特性.通过采样模腔内高频时序数据进行展成平铺,表征注塑成型的瞬时特征.融合时序特征、瞬时特征和成型机状态特征,构建端到端的深度学习多特征融合框架.将上述3种特征融合并联合训练,提升注塑件尺寸预测精度.在注塑成型数据集上进行模型验证,预测尺寸平均均方误差为4.7×10^(-4) mm^(2),最小误差波动为10^(-5) mm^(2)量级,模型具有较高的预测精度和稳定性.

Moldflow软件在条码扫描器注塑成型中的应用

简要介绍Moldflow软件在注塑成型中的应用和进展情况,利用Moldflow软件中的MPI模块对常见条码扫描器注塑件进行流动和翘曲的模拟分析,预测可能存在的熔接痕位置和翘曲变形量,来调整注射工艺参数,减少了熔接痕和翘曲缺陷,通过实例分析说明了Moldflow在注塑成型中的应用价值。

基于Moldflow的电器保护盒注塑浇口优化设计

利用Moldflow软件对电器保护盒注塑成型的不同浇口设计方案进行了模流分析,从充填时间、充填结束时的总体温度、气穴、熔接痕和翘曲变形量等方面进行了综合对比,最终确定了最佳的浇口设计方案,大大缩短了产品开发周期,提高了企业生产效率。

Moldflow在选择浇口位置中的应用

针对合理的浇口位置及数量在塑料模具中的重要性,以某打印机制品设计3种不同的浇口个数及位置的方案,应用Moldflow软件对它们的注塑成型过程进行了模拟分析。通过比较Moldflow软件分析结果,可以在短时间内确定浇口个数及其位置,从而减少了模具设计工程师的工作量,降低了调机难度,提高了产品质量。

基于Moldflow的MP4塑料外壳浇注系统优化设计

为了对MP4塑料外壳的浇注系统进行优化设计,文章应用Moldflow软件对塑件的最佳进浇位置进行了优化分析,并对2种不同进浇系统进行比较分析,得出塑料熔体的充填情况、注射压力、及塑件在成型中可能产生的熔接痕、气穴及翘曲变形等分析结果。最后,选择较优的进浇方案,为注塑模具的设计提供参考。

基于Moldflow的塑料水杯浇口位置注塑工艺分析

为研究浇口位置在水杯成型工艺中的重要作用,基于Moldflow软件,对带手柄的塑料水杯在不同的浇口位置注射成型时的充填时间、压力、气穴位置、熔接线的分布、冷却水路的冷却效果、模具温度、翘曲量等进行对比分析,从而确定最佳浇口位置.以模流分析的各项参数作为后期注塑机选择和模具设计的理论依据,在模具设计时既要保证水杯手柄脱模时不被损伤,还要保证水杯的表面质量美观.

Moldflow在不对称薄壳注塑件浇口优化设计中的应用

以不对称薄壳手机注塑件为研究对象,运用Moldflow软件对模具浇口进行了优化设计。通过对不同浇口数量和位置进行模拟流动分析,从产品的填充时间、熔接痕和气穴等方面对不同的浇口设计方案进行对比,从而获得了最佳的浇口设计,为同类产品模具浇口的设计提供了合理的依据。

车灯可参数化点亮的内配光饰圈结构及模具设计

汽车车灯可参数化点亮设计是提升灯具科技感、品牌辨识度的有效方法之一,针对车灯系统里的内配光饰圈通过镭雕、烫印等后处理工艺实现参数化点亮造成的零件合格率低、生产效率低和成本昂贵问题,提出一种基于车灯内配光饰圈双色注塑成型工艺的解决方案。该工艺由非透光树脂注塑成型遮挡光路的饰圈基体,透光树脂注塑成型内配光饰圈的发光区域,饰圈基体镂空参数化形状填补透光树脂即形成参数化透光区域;此外,根据双色模具加工工艺和模具结构要求对参数化设计的双色搭接结构制定了工程限制模型,有效解决参数化特征周圈边界不连续的缺陷。本文基于零件结构设计了一套双色注塑模具,针对零件双色连接面倒扣结构、无脱模斜度面和一色成型件浇口导流道难以成型的问题,模具设计两套定模弹块机构分别成型一色成型件、二色成型件和浇口导流道;模具经过设计加工运用于实际生产,通过实践证明,该模具结构稳定可靠,零件质量满足设计要求,设计方案可为同类型产品开发提供参考,并具有较高工程实践指导意义。

基于MoldFlow的塑料非球面透镜注压模浇注系统设计

为了给塑料非球面透镜注射压缩模具设计提供理论依据,设计了8种塑料非球面透镜注压模浇注系统方案。应用MoldFlow模拟软件对这8种浇注系统方案进行了注射压缩流动分析研究,并且通过对这8种浇注系统方案的模拟结果进行分析比较确定了最优设计方案。