PVC塑料挤出型材湿式定型抽真空技术研究

阐述了使用涡旋风机匹配水泵实现湿式定型真空负压对PVC塑料型材成型过程的影响,及形成稳定的真空负压值存在的一些问题与解决方法。指出涡旋风机性能是形成稳定真空负压的基本条件,而负压箱体结构、对应泵的参数匹配、真空负压运行状态控制、管路的绝对密封性是形成稳定负压真空的关键要素等。

变模温注塑冷热交替循环流体系统设计

通过对冷热交替循环系统冷热介质的流动过程及传热过程的分析,构建冷热介质流动与传热数学模型,提出冷热交替循环系统设计的方法,同时提出通过水流速度变化来控制注塑温度的方法,为高精度、高品质塑料件的生产提供依据。

板坯连铸结晶器内流场与液面波动的模拟研究

通过建立结晶器原型数学模型和相似比为1∶1.5的结晶器水模型并结合PIV测速技术,研究了吹氩流量、拉坯速度、水口倾角和水口浸入深度对连铸结晶器内钢液流动和钢-渣界面波动情况的影响。结果表明,不同条件下,通过数值模拟方法得到的钢液流动行为与水模型实验结果相符;适当增大吹氩流量有利于降低窄面液面波高,但吹氩流量过大会加剧水口附近湍流流动;随着拉坯速度的增加,渣层波动幅度增大,液面卷渣的可能性增加;结晶器液面波高则随着水口倾角和水口浸入深度增加而明显降低,渣层稳定性得到改善。当吹氩流量为8 L/min、拉坯速度为1.0 m/min、水口倾角为25°、水口浸入深度为150 mm时,板坯结晶器内可获得较为稳定的流场,结晶器液面波动控制在5~6 mm,可减少甚至避免结晶器内剪切卷渣现象的发生。

60 t电渣炉结晶器冷却水流速计算-设计优化和重熔不锈钢的应用

采用传热学理论对大型电渣炉结晶器冷却强度的影响因素进行了分析,计算得出直径1 800 mm结晶器的最佳水流速为1.2 m/s,并提出了套层厚度为10 mm的高速水套型结晶器优化设计方案,经电压77.5 V,电流19 kA,熔速31. 6 kg/min,水流1. 2 m/s,重熔60 t 0. 030C-17. 16Cr-11. 80Ni-2. 55Mo-0. 072N奥氏体不锈钢电渣锭的生产结果表明,电渣锭成型良好,表面光洁,渣皮分布均匀,改善了电渣锭成型质量。

连铸结晶器水量对40Cr钢方坯表面裂纹的影响

为了改善湘钢2号连铸机产出的40Cr钢铸坯表面裂纹问题,特对不同结晶器水量下铸坯表面质量的变化进行研究。结果表明,随着结晶器水量增加,热流密度先增加后降低,铸坯表层的晶粒尺寸先减小后增大。当结晶器水量小于2250 L/min时,铸坯表层存在数量较多的异常长大奥氏体晶粒组织,晶粒度不均匀,铸坯表层裂纹主要沿着晶界扩展。当结晶器水量大于2333.33 L/min时,随着结晶器水量增加,热流密度降低,铸坯表层晶粒尺寸开始增加,铸坯表层没有出现裂纹。当结晶器水量为2333.33 L/min时,靠近结晶器壁侧钢水形核率最大,铸坯表层晶粒度最细小均匀,获得了最有利于抵抗应力开裂的晶粒组织。这种分析方法为解决铸坯表面裂纹问题提供了新思路。

薄板坯连铸结晶器铜板厚度对传热行为影响

基于薄板坯连铸产线的实际生产数据,研究了铜板厚度对结晶器热流密度以及生产稳定性的影响。结果表明,随着铜板厚度由44.2 mm减薄至39.2 mm,结晶器热流密度由2.65 MW/m^(2)增加至2.82 MW/m^(2),结晶器“冷齿”指数由0.4增加至17.5,生产稳定性受到极大影响。为提高传热稳定性,解决铜板厚度减薄造成结晶器热流密度增大的问题,对结晶器冷却水流量进行优化,建立了铜板厚度与冷却水流量之间的关系,结晶器铜板厚度由45 mm降至39 mm,冷却水流量由8500 L/min降低至7225 L/min,以5.3 m/min拉速生产低碳钢时,结晶器宽面热流密度可稳定控制在2.7~2.8 MW/m^(2)。同时,冷却水的最小流速为11 m/s,仍可确保铜板与冷却水之间为强制对流状态,保证了铜板的使用寿命,结晶器“冷齿”指数由3.85降至0.73,有效提高了铸坯质量和生产稳定性。