基于Moldflow软件的注塑制件浇口优化设计

针对注塑模具中合理的浇口位置和尺寸在塑料制品设计中的重要性,结合注射成型中塑料熔体在型腔内充填模拟基本理论,提出了在模具设计中采用注射模CAE技术对塑件浇口位置及大小进行优化设计的思想。通过实例,介绍了借助模拟分析软件MoldFlow对其浇口位置及尺寸进行计算机模拟分析的过程,优化了模具的浇口位置尺寸以及注射成型工艺参数,从而获得了高预测质量的产品,降低了生产成本,提高了模具企业的市场竞争力。

基于Moldflow平台的电吹风外壳注塑模具优化设计

对电吹风外壳注塑模具进行设计。整个过程通过Moldflow软件完成注塑机的选取,参数的校核,浇注系统设计,冷却系统设计,顶出机构等的设计。设计完成后对其注塑过程进行分析,发现其主要缺陷,如:气穴,熔接痕,收缩率大等。根据分析结果,采取相应的优化方案,得到合理结果。这种设计方法大大缩短了开发时间,提高了生产效率。

Moldflow软件在无绳电话机面板模具设计中的应用

在无绳电话机面板模具设计中,应用Moldflow软件分析了不同的浇口数量、位置及相应的保压压力、保压时间对制品的充模压力、熔接痕分布、翘曲变形量和缩痕缺陷等的影响。通过优化浇口数量、位置并辅助适宜的保压压力和保压时间,减少了注塑缺陷和制品变形,这对模具设计及注塑过程工艺参数的设定均有一定的实际意义。实践表明,Moldflow的分析结果与实际生产中通过试模所得到的方案非常相近,说明了Moldflow分析结果在塑料模具优化设计中具有很好的可靠性。

Moldflow软件在注塑成型模具设计中的应用

采用Moldflow软件对注塑成型过程进行模拟分析,为评估模具工艺的合理性、优化模具设计提供了理论依据,可最大限度地降低模具制造成本,缩短开发周期。

Moldflow软件在无绳电话机底盖模具设计中的应用

运用Moldflow软件,对无绳电话机底盖注塑成型过程的填充、保压、冷却进行模拟,详细分析了Moldflow软件在注塑模具优化设计中的应用。结果表明,Moldflow分析与实际生产中的成型工艺非常相近,其分析结果对塑料模具优化设计具有良好的指导作用。

基于Pro/E和Moldflow的注射模CAD/CAE技术

介绍了应用Pro/E软件进行注射模具设计和基于Moldflow软件的注塑成型分析。通过实例,详细阐述了应用CAD/CAE软件进行注射模设计的流程以及设计和分析的过程。表明采用CADCAE技术可以缩短产品的开发周期,提高设计质量。

基于UG和Moldflow的塑料外壳注塑模具设计与数控加工

以某塑料外壳为例,采用Moldflow软件进行注塑成型分析,得到了优化的浇注系统和冷却系统,并对塑件翘曲变形进行比较分析,获得了最优工艺参数。应用UG Moldwizard模块进行注塑模设计,并利用UG CAM模块对模具型腔进行数控加工工艺分析、生成刀路轨迹仿真并进行联机加工。该方法实现了模具CAD/CAE/CAM的一体化设计,缩短了开发周期,改善了塑件质量,对指导企业生产有一定的实用价值。

基于Moldflow和UG的坐便器坐圈注塑模具设计

以坐便器坐圈和盖板为例,分析了塑件的结构特征,运用Mo1dflow软件对模具结构进行了优化分析,运用UG软件进行了模具结构设计,介绍了模具结构特点和模具工作过程。模具采用一模两腔同时成型坐便器坐圈和盖板,仅在塑件周边设计封胶面,将封胶面以外的大平面设计为避空面,采用斜顶侧抽机构成型盖板侧孔、斜导柱侧抽机构成型坐圈侧孔,合模导向通过导柱导向、四角侧壁定位和边锁联合作用实现。最终设计出结构合理、动作可靠的坐便器坐圈注塑模具。

Moldflow软件在手机外壳注塑模具设计中的应用

基于CAE技术,以普通手机外壳为实例,介绍了Moldflow Insight软件在注塑模具设计中的应用。首先进行了有限元模型的前期处理,其中包括导入三维模型、划分网格、设置工艺条件和确定最佳浇口位置。然后对比在不同浇口数量时,对制件的填充时间、压力分布、气穴分布、熔接痕分布、体积收缩率和翘曲变形等的影响,并根据分析结果给出了相应的选择和调整方案。最后,完成Moldflow软件在注塑模具设计中的应用。

基于Moldflow的汽车保险杠装饰条注塑模优化设计

采用Moldflow/MPI技术对长条型的汽车保险杠装饰条进行了注射成型过程模流分析,仿真结果显示:产品两端的翘曲变形量较大,为7.477 mm,收缩率差值偏大,整体约2.5%,存在严重的注塑缺陷。设计了一种适合于C字型件的辅助连通结构,通过进一步模拟仿真,各种因素导致的最大翘曲变形量约为3.248 mm,减少了4.229 mm,收缩率差值也大幅度降低,控制在0.9%,最后将设计方案应用于保险杠装饰条的模具设计,有效地避免了产品可能产生的缺陷,从而提高了产品的注塑质量,减少了试模次数,节约了成本,提高了生产效率。

基于Moldflow的塑料伞柄注射模设计

以塑料伞柄注射模设计为例,通过分析软件Moldflow对塑料熔体充模时间、注射压力、体积收缩率以及塑件熔接痕和翘曲变形等进行模拟分析,并根据模拟结果优化模具设计方案,从而提高塑件质量,节约模具开发时间和成本。

基于Moldflow的电子镇流器底壳注射成型分析

利用Moldflow软件对电子镇流器底壳注射成型过程中最佳浇口位置和流动情况进行分析，确定了最佳浇口位置。通过对填充时间、气穴、熔接痕、锁模力曲线和流动前沿温度等数值模拟，预测塑件可能出现的缺陷，显示了Moldflow技术在模具开发过程中对于优化塑料注射模设计和优化注射工艺参数等方面所起到的显著作用。

基于MoldFlow汽车仪表盘注射模设计

汽车仪表盘的结构特点决定了该产品在注射成型时容易产生翘曲、夹气等缺陷,所以先运用MoldFlow软件对产品进行了CAE辅助模具设计,然后根据CAE分析结果进行了模具设计。

基于MoldFlow的鼠标上盖注射模设计

鼠标上盖为外观件,属薄壁壳体类塑件,注射成型质量较难控制。在结构分析的基础上,对模具进行整体设计,分析了模具工作过程,设计了斜顶机构、司筒机构,有利于实现上盖背面卡扣、柱体的脱模,设计了潜伏式浇口,避免出现浇口痕迹。并对浇注系统、推出机构及冷却系统的设计进行了分析。在设计过程中使用了MoldFlow软件对结构进行分析,对设计方案进行数据分析、对比,迅速得出优化的模具设计方案,省去了试模过程,有效地提高了模具设计效率和设计质量。

利用Moldflow对生化试剂板模具进行优化设计

介绍了利用Moldflow软件对塑料注射模具进行优化设计的条件和方法。叙述了用Moldflow软件对生化试剂板生产申的冷却和填充进行的分析,并比较了三种方案的优劣,最终确定了合理的工艺方案。实践证明,利用Moldflow软件对模具进行优化设计,可节省设计人员的工作量和时间,减少设计费用。

基于Moldflow的分级注射参数优化设计

提出一种分级注射参数优化设计方法,采用Moldflow模拟制品的喷嘴压力曲线,根据喷嘴压力曲线的斜率变化率识别注射分级点,结合喷嘴压力曲线的斜率和螺杆注射位置,建立一个分级注射参数优化模型。算例表明,所提出的工艺优化模型及其求解算法是可靠有效的。

基于UG与MoldFlow化妆盒零件注射模设计

在分析塑料成型工艺和产品结构特点的基础上,基于UGNX7.0与MoldFlow软件,对化妆盒零件注射模的设计过程进行了阐述。本设计采用1模3腔,采用斜导柱斜滑块外抽芯、斜滑块内抽芯、弹簧配合抽芯方式等侧向抽芯,有效地保证了塑件的成型效率与成型要求,提高了设计效率,降低了塑件的生产成本。

基于UG与Moldflow的手机外壳注塑模具设计

以手机外壳的注塑模具设计为实例,利用Moldflow软件确定注塑模具的浇注位置。并以注塑填充结果为设计依据,利用UG软件设计手机外壳的成型零件、侧向抽芯机构和冷却系统。达到缩短产品的设计周期,降低开发成本的目的。

基于Moldflow的安全帽注塑模的优化设计

为了获得更好的制品,文中运用Moldflow软件对单双浇口进行流动模拟分析,预测填充的平衡性、熔接痕的位置及数量、翘曲变形。通过比较分析结果,确定最佳的浇口位置和数量,从而减少试模次数,获得最佳的制品,用于指导实际生产,获得最大经济效益。

基于Moldflow的无人机上盖模流优化分析与模具设计

基于Moldflow分析软件对无人机上盖塑料产品进行模流分析,结合塑料产品生产工艺,设计了几套浇注方案,通过模流分析优化了无人机上盖模型的浇注系统,确定了一套行之有效的浇注系统。随后,借助转换点压力、熔接痕、气穴、整体变形等参数的分析结果,优化了注塑工艺参数,完成了注塑模具的设计,试模后,产品符合设计要求。