Wettability of Molten Steel/Na2O-Li2O-SiO2-B2O3 Slag System

The vacuum treatment for simultaneous desulphurization and dephosphorization of hot metal and molten steel with pre melted CaO based slag was carried out. For pre treatment of hot metal, both desulphurization and dephosphorization are improved with the increase of CaO in slag, but deteriorated with the increase of CaF 2 in slag. The average desulphurization and dephosphorization rate is 68 83 % and 78 46 %, respectively. For molten steel, the substitution of BaO for CaO in slag has minor effect on simultaneous desulphurization and dephosphorization. The desulphurization and dephosphorization rate is higher than 90 % and 50 % respectively with the lowest final sulfur and phosphorus mass percent being 0 001 2 % and 0 010 %, respectively. The overall effect of simultaneous desulphurization and dephosphorization of molten steel is better than that of hot metal.

Vacuum Treatment for Simultaneous Desulphurization and Dephosphorization of Hot Metal and Molten Steel

The vacuum treatment for simultaneous desulphurization and dephosphorization of hot metal and molten steel with pre-melted CaO-based slag was carried out.For pre-treatment of hot metal,both desulphurization and dephosphorization are improved with the increase of CaO in slag,but deteriorated with the increase of CaF2 in slag.The average desulphurization and dephosphorization rate is 68.83 % and 78.46 %,respectively.For molten steel,the substitution of BaO for CaO in slag has minor effect on simultaneous desulphurization and dephosphorization.The desulphurization and dephosphorization rate is higher than 90% and 50% respectively with the lowest final sulfur and phosphorus mass percent being 0.001 2% and 0.010%,respectively.The overall effect of simultaneous desulphurization and dephosphorization of molten steel is better than that of hot metal.

鞍钢高品质IF钢板坯白条缺陷产生原因及措施

针对高品质IF钢铸坯经火焰清理后,角部出现熔渣导致的缺陷问题,分析了缺陷产生的原因,采取了提高高压水水压、调整火焰清理机本体的浮动距离、优化火焰清理机氧气与低压丙烷燃气的配比等措施后,有效地解决了白条缺陷,提高了铸坯的表面质量。

熔融钢渣辊压破碎机制与能效分析

随着钢铁工业的快速发展,熔融钢渣的生产量越来越大。钢渣是一种复杂的物理和化学混合物,如果处理不当,不仅会占用大量土地资源,还会对环境造成严重污染。因此,对熔融钢渣进行资源化利用显得尤为重要。辊压破碎是一种高效、环保的钢渣处理方法,能够将钢渣破碎成小颗粒,提高其综合利用率。基于此本文针对熔融钢渣的辊压破碎机制和能效展开研究,首先对熔融钢渣的基本性质进行了简要介绍,包括物理性质和化学性质。接着详细描述了融钢渣辊压破碎的原理。最后,对熔融钢渣辊压破碎机制的实际应用与能效进行了分析。相关论述,以供参考。

炉渣碱度对VD处理钢洁净度的影响

通过炼钢工业试验研究了精炼炉渣碱度对VD处理的铝脱氧钢洁净度的影响,研究表明:采用碱度1.8~2.5的低碱度渣系,炉渣氧化性较高,VD处理过程钢水Al与炉渣中氧化物反应剧烈,钢中氧含量与夹杂物尺寸控制较差;采用碱度7.0~10.0的高碱度渣系虽能获得超低氧,但钢中大尺寸CaO-MgO-Al_(2)O_(3)、CaO-Al_(2)O_(3)类夹杂物出现率仍然较高;采用碱度3.0~5.0的中碱度渣系钢水夹杂物主要为MgO-Al_(2)O_(3)类,钢中全氧与夹杂物尺寸均能得到良好的控制。

转炉滑板挡渣技术的现场应用实践

本文从转炉滑板挡渣机械原理进行分析,通过现场工业试验并结合生产实践,对转炉滑板挡渣机构形变数据进行了统计和分析确定合理的形变技术范围,为滑板弹簧离线维护工作量的减少和滑板板间穿钢频次降低提供了技术支撑;同时对滑板维护操作规范进行优化,进一步降低钢包回磷发生频次,对比分析得出滑板挡渣技术在转炉上的成功率高、挡渣效果好,转炉挡渣率可控制在99.5%以上,为转炉生产高端品种钢提供质量保证。对国内各钢铁企业准备投入使用转炉滑板挡渣法具有很好的推广价值。

MgO掺杂对高炉渣熔融调质钢渣物相组成及结构的影响

为了探明MgO掺杂对高炉渣熔融调质钢渣(混合渣)物相组成与结构的影响,采用X射线衍射仪和SEM-EDS扫描电镜对高温调质后混合渣物相组成及形貌进行了分析。结果表明,掺杂MgO能有效抑制MgFe_(2)O_(4)相和非胶凝性Ca_(2)Al_(2)SiO_(7)物相生成、促进MgFeAlO_(4)物相生成,提高混合渣熔点。MgO掺杂量2%的高温调质混合渣截面呈层状结构,内层MgFeAlO_(4)物相占比增加,孔洞均匀且细小;中间具有层状结构的MgFe_(2)O_(4)尖晶石包裹在MgFeAlO_(4)物相周围;外层Ca_(2)Al_(2)SiO_(7)物相孔洞均匀,致密度适中;此结构的混合渣是较好的重金属离子过滤材料。

Corrosion of Refractory Alumina-Graphite and Alumina-Graphite-Zirconia in Slag Containing Titania

The wettability of the molten steel/Na 2O Li 2O SiO 2 B 2O 3 slag system was studied by a sessile drop method. It was found that the variation of the interfacial tension with the temperature in the molten steel/slag system is pretty little in the temperature range of 1 803-1 873 K. The interfacial tension remarkably decreases with increasing the oxygen content and/or sulfur content in molten steel. The contact angle for the molten steel/slag system is 153°-173°.

260 t转炉沸腾出钢渣洗脱磷工艺实践研究

分析了影响260 t转炉沸腾出钢脱磷效果的工艺参数及其影响规律,得出结论:随着钢水氧含量、白灰加入量的增加,钢水脱磷率不断提高,但白灰加入量达到1000 kg后,脱磷率维持最大值不再明显变化;吹氩50 s之后脱磷率提高,并在180 s达到最大值,之后脱磷率不再提高。采用沸腾出钢渣洗脱磷工艺后,钢水平均脱磷率由9.4%提高到16.7%,磷含量超标的质量事故平均降低0.3罐/月,未出现该工艺造成钢水温度低的相关事故。

260t转炉生产SPA-H钢保磷技术研究与实践

针对SPA-H钢种磷含量要求高的特点进行了保磷理论分析,并开展试验,确定影响钢水磷含量各主要参数最佳平均值为:终点钢水温度1681℃,渣重量7.38 t,氧含量0.0382%,终渣碱度1.68。实践表明,SPA-H钢磷含量合格率100%,平均为0.0773%,完全满足生产要求。

转炉炉料配比对渣钢间锰分配比影响的试验研究

采用转炉双渣脱磷、少渣冶炼的工艺进行锰矿直接合金化工艺。选取终点炉渣和钢水的样品进行化学成分和矿相检测,分析试验中不同锰矿、造渣料最佳配比对渣钢间锰分配比的影响。采用试验设计的炉料配比,得到的锰收得率为15.87%~79.3%,平均为45.05%;渣钢间锰分配比为21.97~37.96,平均为31.17;铁水脱磷率86%~92%,平均为88%。第9组、第4组和第13组的炉料配比得到的渣钢间锰分配比较低,在22~25。影响渣钢间锰分配比的主要因素是钢水温度、终点碳含量、炉渣碱度和氧化铁,得到了这些因素与渣钢间锰分配比之间的定量关系。获得低锰分配比的炉料配比是石灰比例为25%~30%,烧结矿比例为30%~40%,锰矿比例为15%~20%,轻烧白云石比例为20%~30%。

板坯容器钢生产工艺优化实践

为改善板坯含铝钢生产质量稳定性,以板坯容器钢作为典型钢种进行工艺优化分析,通过铁水及脱氧剂等入炉原料的优化选用、精炼顶渣优化处理以及容器钢铝含量的稳定控制等工艺措施着手控制,实现了容器钢生产质量事故的有效降低,稳定了容器钢钢水质量,提升了容器钢品牌效益。

精炼渣系对钢水洁净度的影响

基于现场精炼渣成分,通过高温渣钢平衡试验,研究了炉渣的终点化学成分与形貌、钢中总氧含量的变化,分析了炉渣碱度和Al_(2)O_(3)含量对夹杂物成分的影响,为精炼渣系优化和现场操作提供依据。

转炉低铁耗提钒工艺的优化实践

为降低转炉提钒炼钢工艺的铁水消耗,在转炉提钒生产过程中,在使用氧化铁皮球和含钒生铁块的二元冷却剂结构基础上,通过优化含钒生铁块加入方式、提钒供氧制度和终点控制,取消了氧化铁皮球的使用,仅使用含钒生铁块作为单一冷却剂,降低了转炉提钒铁水消耗,增加了钒渣产量和钢产量。

h-BN在耐火材料和冶金用高温陶瓷中的应用进展

h-BN具有优异的抗热震性和化学稳定性,具有类石墨层状结构,在冶金、化工、电子等领域应用广泛。综述了h-BN在耐火材料中的研究应用情况,包括h-BN对耐火材料抗热震性、抗氧化性和抗渣性的改善,以及对耐火材料烧结性的影响;概述了热压烧结h-BN复合材料在钢铁冶金关键部件的应用及其力学性能、抗热震性、抗氧化性和抗钢液侵蚀性的改善措施;指出了h-BN在耐火材料及冶金用高温陶瓷应用中存在的问题。

高钛铁水生产低钛轴承钢的工艺研究

介绍了低钛轴承钢的生产工艺,对钢中钛及TiN夹杂进行了热力学分析,同时对比了单渣和双渣冶炼操作工艺过程中钢液钛含量及各工序炉渣中TiO_(2)含量。结果表明:钛已近乎全部氧化进入渣中,钢水中氧含量在0.01%(即100 ppm)时,钢水中平衡的余钛约1.26 ppm,几乎为痕迹;成品中的钛主要来源于合金等物料带入和炉渣内TiO_(2)的还原;通过单渣法和双渣法试验对比发现,单渣法增钛量是双渣法的约3.5倍,且增钛量与回磷量成正相关,即回磷越多成品钛含量越高;结合热力学分析及工业试验分析,使用高钛铁水冶炼低钛轴承钢时采用双渣操作,严格控制下渣,并控制渣中Al_(2)O_(3)/TiO_(2)≥300,可稳定生产出成品Ti≤0.0020%的高级优质轴承钢。通过对钢中TiN的热力学分析,在轴承钢中氮和钛含量取上限时,即氮含量为0.0050%时,钛含量0.0030%时,形成TiN夹杂的热力学温度为1181℃,此时轴承钢已为固态,正常情况下钢中不会形成TiN夹杂。实际轴承钢内的TiN夹杂主要是由于选分结晶局部形成TiN夹杂,增加末端电磁搅拌或轻压下破坏凝固前沿的成分偏析或降低两相区1325~1460℃的冷却时间,可减少TiN夹杂物的生成。

复吹转炉脱磷工艺研究及应用

针对复吹转炉吹炼及终点脱磷率低、出钢回磷等问题,采取生产条件保证、吹炼过程优化、弱脱氧合金化、钢包扒渣等措施,达到了转炉出钢终点磷含量≤0.005%、钢包磷含量≤0.006%的控制水平,取得了显著的实践效果。

粒化钢渣相变传热过程数值模拟

通过建立球形熔渣凝固过程的物理和数学模型，利用现代CFD设计软件FLUENT对不同粒径渣粒的凝固过程进行了数值模拟，得到了凝固过程中渣粒和周围气体的温度场，从而确定了渣粒完全凝固的时间，为熔渣粒化和余热回收设备的设计提供了理论基础。结果表明：渣粒初始温度1823K，渣粒直径为1～3mm，冷却气体温度为373K，冷却气体流速为1—20m／s时，液态钢渣相变过程在2s内释放出80％以上的热量。说明在氮气冷却条件下，只要保证一定的冷却时间，即可保证钢渣余热回收。

碱性中间包覆盖剂对钢水洁净度的影响

通过氧氮分析、ICP-AES、SEM和EDS,试验研究4种成分不同的碱性中间包覆盖剂对钢水洁净度的影响,并从热力学角度分析了覆盖剂对钢液造成氧化的原因。结果表明,在1550℃下,提高中间包覆盖剂碱度以及降低其中MgO、Al_2O_3含量均有利于降低钢中的总氧含量,覆盖剂碱度最高时,T[O]含量最低,为12.8×10-6;在一定程度上增加中间包覆盖剂的碱度有利于钢中夹杂物数量的减少及尺寸的减小,但碱度过大反而不利于细小夹杂物的形成;此外,碱度更高的覆盖剂中SiO_2活度相对较低,向钢液中传氧量较少,因而对钢液二次氧化的程度小,更利于洁净钢的生产。

烧结工艺对50%Mo-ZrO_2金属陶瓷结构与耐蚀性能的影响

以钼粉及氧化锆粉为原料，采用不同的烧结工艺参数，在常压氩气气氛下烧结制备50%Mo-ZrO2金属陶瓷。采用四电极法测量该金属陶瓷的高温电导率，在1580℃下进行钢液和碱性熔渣侵蚀实验。结果表明：在烧结温度为1600～1650℃，保温时间为2～4 h的条件下，随保温时间延长或烧结温度升高，烧结体更加致密，孔隙率下降；因而金属陶瓷的电导率提高，耐钢液和熔渣侵蚀性增强；在1600℃、保温4 h条件下烧结的试样密度最大（6.49 g/cm^3），高温电导率最高（1600℃下的电导率为101 S/cm），耐钢液和熔渣侵蚀能力最强。钢液对金属陶瓷的侵蚀主要为Fe和Mo的相互溶蚀，熔渣对金属陶瓷的侵蚀主要作用于ZrO2陶瓷相，熔渣中的Al2O3取代金属陶瓷中的ZrO2。熔渣侵蚀过程中，CaO与金属陶瓷中的ZrO2发生反应生成高熔点CaZrO3相，阻止熔渣对金属陶瓷的进一步侵蚀。