大尺寸掺镧钼棒烧结均匀性的影响因素分析

针对生产中大尺寸掺镧钼棒烧结后出现的组织均匀性问题,对原料钼粉的粒度组成、烧结方式及工艺等影响因素进行了分析。结果表明:钼粉粒度组成和烧结工艺均对大规格钼棒坯的均匀性有重要影响,在利用中频炉进行烧结时降低升温速率、延长烧结时间,容易得到组织均匀的大规格掺镧钼棒坯制品。而钼粉粒度分布范围越窄,粒度组成中细和粗颗粒粉含量相对较少时,合金钼棒烧结后容易得到均匀的组织。

大单重钼棒坯精锻-连轧生产工艺研究

以φ90 mm纯钼棒坯为原料,钼棒坯经过精锻-连轧后得到横截面积为正六边形的φ7.4 mm轧制钼杆。通过改进精锻机设备和精锻-连轧生产工艺,解决了传统生产的轧制钼杆存在的单重小、生产效率低等问题,生产出的轧制钼杆表面无划痕、起皮和凹坑等明显缺陷,纵向金相组织为纤维状形态组织结构。

杂质元素对钼丝力学性能和显微组织的影响

在相同的制备工艺(压制、烧结、旋锻、拉拔)下,采用碳、氧、铁、镍元素含量不同的钼粉分别制备出两种φ0.1 8 mm的钼丝,对其成形过程和成品的显微组织和力学性能进行分析对比。结果表明,杂质元素含量降低,将显著净化晶界和窄化晶界,进而有助于提高钼金属的塑性和成形性;当氧含量由2 100 mg/kg降低到580 mg/kg时,钼丝的旋锻成品率提高57.2%;当铁、镍含量降低时,成品钼丝的室温延伸率提高0.51%。

精密钼杆零件大角度弯曲成型控制的分析

本文分析了普通直径φ1.5 mm钼杆物理特性,对弯曲成型的要求,折弯过程工件因弹性塑性变形导致发生弯曲回弹的原因,弯曲回弹的表现形式,影响弯曲回弹的因素,回弹值理论计算和试验模具测试,通过材质,钼杆成型工艺,模具校正补偿等方法,控制减小回弹值。结论需根据零件批量大小,零件精度要求,模具设计条件选择相应的成型控制方法。

变形量对大规格钼棒组织和性能的影响

采用快速液压锻造工艺制备直径85 mm以上的大规格钼棒,通过拉伸力学性能测试、硬度测试、金相测试等分析手段,研究了变形量对大规格钼棒组织和力学性能的影响。结果表明:大规格钼棒经快锻变形加工后性能得到提升,随着变形量的增大,钼棒的密度、硬度和室温力学性能逐渐增加。当锻造变形量为80%时,钼棒的相对密度达到99.9%以上,硬度达到220 HV10,室温抗拉强度达到595 MPa,断后伸长率达到22%。

通氢钼棒加热炉

叙述了用钼棒做发热体进行加热的通氢烧结炉并对变压器大小,发热体尺寸、耐火材料及炉子结构等进行了计算和选择。

失重法在线分析用小型灼烧炉设计技术与应用

在线监测对燃烧设备要求高,中高温加热用灼烧炉设计温度为800～1000℃,结合执行机构和控制装置,论述该小型在线式灼烧炉的设计原理及结构、电源控制方式,分析其主要功能和特点,通过实验和应用,可实现对可燃物在线精确燃烧,达到实时、准确反映即时燃烧工况,对有效控制燃料含量、提高热效率和节能起到重要作用。

轧制纯钼杆与掺杂钼杆高温性能及组织研究

为了研究钼杆在拉伸前的组织和性能,合理地制定钼丝的拉伸工艺,利用Gleeble-1500热模拟机,在1000～1200℃分别对准6.0 mm的轧制态纯钼杆和掺杂钼杆进行了高温拉伸试验,并通过光学显微镜和扫描电子显微镜分析了轧制前后钼杆的组织变化及高温拉伸断口形貌。结果表明,纯钼杆和掺杂钼杆在拉伸前的最高抗拉强度分别为175和223 MPa;最大伸长率分别为43.8%和37.3%。两种材料在高温下的断口形貌均表现为韧性断裂。

提高轧制钼杆生产的喷涂钼丝质量研究

以连轧生产的φ6.0 mm连轧钼杆作为喷涂钼丝的生产原料,对纯钼杆的再结晶规律进行了研究。然后,通过提高拉丝工艺温度,优化了工艺参数,改进拉丝加工设备,满足了φ2.6 mm成品喷涂钼丝对产品表面质量及物理指标要求,消除了钼丝存在的头、尾劈裂现象,使整根钼丝的表面质量和物理指标一致均匀,提高了喷涂钼丝的质量。

偏心亚半球钼罩形成杆式射流特性研究

为研究钼在串联战斗部前级的应用,运用ANSYS/LS-DYNA有限元分析软件,采用多物质ALE流固耦合算法,对偏心亚半球钼罩不同起爆方式、罩高、壁厚和曲率半径下杆式射流的成型进行数值模拟,并对计算结果进行分析,最后通过与锥形钼罩和偏心亚半球铜罩形成射流性能对比得出结论。结果表明:钼在相同结构条件下成型射流形态以及特征参数性能均优于铜;对比锥形钼罩,偏心亚半球形装药结构所形成杆式射流长度、速度、直径以及药型罩利用率均大于锥形钼罩;最后优化得到金属钼在此装药结构下,选择带隔板点起爆、罩高为45 mm、壁厚为1.5 mm、曲率半径为140 mm时形成最佳杆式侵彻体。

高碳高钼高速钢导辊的研究与应用

导辊是高速线材轧机上的主要消耗工具 ,要求高耐磨性、抗粘钢性和热疲劳抗力。普通奥氏体耐热钢 ,马氏体耐磨钢或耐磨铸铁导辊满足不了上述要求 ,使用寿命短 ,降低了轧机作业率。硬质合金导辊具有良好的耐磨性和高温稳定性 ,使用效果好 ,但生产成本高。高碳高钼高速钢具有硬度高、红硬性和耐磨性好等特点 ,但铸造高速钢脆性大 ,采用RE -Mg -Ti复合变质处理 ,可以改变共晶碳化物的形态和分布 ,使铸造高速钢冲击韧性提高 86 .2 % ,热疲劳抗力和耐磨性也明显改善。变质处理高速钢导辊使用中不粘钢、不破碎、不剥落 ,使用寿命比高Ni-Cr合金铸钢导辊提高 3倍以上 。

高性能钼棒制备工艺研究

X射线管转轴的高性能钼棒制备是钼材加工中的一个难点，研究选用适宜的钼粉，制定合理烧结工艺，采用特殊的锻造工艺，生产出性能指标达到美国ASTM387-90标准的钼棒。结果表明：采用平均粒度2.2μm，松装密度1.14 g/cm3的钼粉压制后在氢气感应炉中1920℃烧结3 h后，再采用加热1200～1400℃，道次加工率24%～2%，总加工率74%，5次模锻的锻造工艺能获得密度为10.2 g/cm3的钼棒，再经900℃保温半小时的消应力退火，可以得到抗拉强度大于620 MPa，延伸率大于30%，组织结构均匀的高性能钼棒。

钼条真空烧结技术探讨

简要介绍拉丝用钼条的真空烧结的可行性及设备、技术特点：实践证明，真空烧结技术完全适宜拉丝用钼条的大规模生产，与经典垂熔烧结工艺比较、省氢、耗电少、成材率高，烧结产品质量好，效益明显。

轧制钼杆在旋锻-拉伸工艺中的应用研究

研究了轧制钼杆的性能特点 ,对其在旋锻 -拉伸加工中由于工艺不合理可能出现的质量问题进行了分析 ,并依此制定了针对轧制钼杆的旋锻 -拉伸加工工艺 。

用轧制法生产优质钼棒材

对粉末冶金法制得的烧结态铝棒进行轧制,制得了密度高、机械加工性能良好的超长优质钼棒材。

不同锻造工艺对大规格钼棒组织和性能的影响

对液压快速锻造和空气锤锻造的大规格钼棒的组织与性能的差异进行了研究。研究结果表明:与空气锤锻造相比,在相同锻造变形量条件下,液压快速锻造的锻透性更强,锻造后的钼棒径向密度和硬度更高,边部和心部数值差异较小,锻造后的钼棒呈现典型的纤维状加工态组织,且比空气锤锻造的组织更加均匀、细密。

三锤头径向旋锻机在钼棒加工中的应用

采用新型三锤头径向旋锻机进行钼棒开坯加工技术,有效改善钼材开坯品质,提高生产效能。

钼导杆生产设备调试与工艺研究

叙述了钼导杆生产设备与生产工艺

以BCx2智能调节仪控制硅钼棒高温炉的温度

在介绍硅钼棒特性的基础上，较详细地介绍了BCx2调节仪，及以BCx2和相关设备构建的硅钼棒单相温控系统和三相温控系统。这两种系统都是由温度负反馈和电流负反馈串联连接的串级控制系统。与单回路控制系统比，具有更强的抑制内部或外部“扰动”的能力，具有更优良的控制品质。

高色温溴钨灯熄灭原因分析

有些高色温溴钨灯在燃点过程中会熄灭。实验发现,如果芯杆与钼箔搭接处的压封质量不高,造成芯杆处留有缝隙,则在溴化氢的作用下,芯杆与钼箔搭接处会出现钼箔腐蚀现象,燃点时间一长,就会形成断路,造成灯熄灭。