倒角结晶器铜板镀层崩边原因分析及控制

针对倒角结晶器窄面铜板镀层崩边问题,从结晶器传热、铜板结构、镀层性能等角度分析原因,提出采用激光熔覆技术对铜板表面进行强化的解决方案,并开展了工业试验进行验证。研究结果表明:铜板角部温度高、镀层厚度大、镀层与铜板热变形差异大、在线调宽状态下铜板侧面清渣不彻底是影响镀层发生崩边的重要原因。采用激光熔覆技术后,倒角窄面铜板的过钢量由5万t提高到10万t以上,当过钢量达到8.7万t时,熔覆层仍未出现角部崩边、剥落及因磨损过大引起的局部露铜现象。

高强钢FL450X铸坯宽面边部纵向沟槽的成因分析

唐钢1700热轧线FL450X连铸板坯生产的过程中,板坯宽面边部经常出现纵向沟槽缺陷,主要集中分布在距铸坯宽面边部25~100 mm的位置,宽度为15~30 mm,深度为2~6 mm,对钢坯及成品的表面质量产生了严重影响。针对该问题,主要对连铸板坯宽面边部纵向沟槽的基本成因进行了分析,通过采取增加结晶器锥度系数以及减少结晶器铜板磨损等一系列可靠的控制措施,解决了现场实际生产中的若干问题。

板坯连铸结晶器铜板温度场的数值仿真

针对 14 0 0mm× 170mm板坯连铸机结晶器铜板的结构优化改造 ,基于控制容积的有限差分方法对改造前后两种铜板结构参数和深入式水口结构参数条件下结晶器铜板的三维稳态温度场进行了数值仿真研究。由仿真得出的结果表明 ,结晶器宽面铜板经优化改造后 (螺栓间距由 16 0mm改成 135mm、冷却水槽由 6 3条改为 5 5条 )传热效果明显增强 :在拉速为 1.4m min时弯月面附近区域改造后结晶器内弧和外弧宽面热面铜板最高温度值分别比改造前结晶器降低了 15℃和 16℃。

连铸结晶器用铜板的现状与发展

综述了连铸结晶器用铜板材的性能要求及其强化类型。重点分析了各类结晶器铜板的物理性能、力学性能和耐磨性。指出了采用内氧化法制备的氧化铝弥散强化铜合金具有高强度、高导热率和良好的耐磨性等特性,是各种连铸板坯连铸机结晶器铜板材理想的更新换代产品。

等离子喷涂结晶器用ZrO_2-MoSi_2复合涂层的组织及抗热震性能

为了优化连铸结晶器铜板的性能并延长其使用寿命,采用自制Zr O2-Mo Si2团聚型复合粉末通过超音速大气等离子喷涂技术在结晶器Cr Zr Cu铜板表面制备了Zr O2-Mo Si2/Co Ni Cr Al Y复合涂层。利用SEM、XRD等观察涂层的微观形貌并分析其物相组成,通过拉伸试验测定涂层与基体的结合强度,通过抗热震试验测定涂层的抗热震性能。结果表明:复合涂层表面熔化良好且致密,其与Cr Zr Cu铜板基体具有良好的结合性能,平均结合强度为32.210 MPa;复合涂层分别在500,600,700℃下保温后通过水淬法测试其抗热震性能,结果涂层从裂纹产生至涂层失效分别经历了131.3,66.3,34.0次(子弹型试样),147.3,65.7,48.3次(硬币型试样)。

连铸结晶器铜板及镀层的应用进展

在正常冷却条件下,结晶器内壁工作温度为250～350℃,结晶器铜板应具有良好的导热性和抗变形能力,有较高的高温强度、表面精度和耐磨性。Ag-Cu和Cr-Zr-Cu板使用寿命优于脱氧铜和紫铜。结晶器铜板镀层的作用是:避免结晶器铜板产生星状裂纹;防止铜渗入铸坯;提高润滑性和耐磨性。目前主要采用Ni+Cr和Ni- Co镀层及其他开发的新合金镀层。文中分析了铜板及镀层的特点和应用情况。

板坯连铸结晶器铜板温度场有限元仿真研究

采用MSC.Marc 2005r2有限元分析软件,基于某钢厂板坯连铸结晶器铜板冷却参数的优化改造,对优化前后的宽面铜板温度场进行了二维数值仿真研究,并结合仿真计算结果,讨论了铜板冷却参数对其温度场的影响效果,为结晶器铜板冷却参数(包括水槽几何结构和冷却水量)的优化设计提供了有力的分析工具。

化学镀铜及其在玻璃工业中的应用

介绍了化学镀及化学镀铜的特点、原理及工艺条件。

板坯连铸机结晶器主要参数及结构的优化

在板坯连铸机结晶器设计过程中,选择合适的参数和结构形式,可以改善结晶器的传热效果和受力情况,提高设备性能和使用寿命。从理论和实践的结合上就板坯结晶器主要参数及相关设备结构的优化作了阐述,为板坯连铸机结晶器的设计、研究及生产操作提供了依据。

结晶器窄面铜板结构优化设计

伊朗某钢厂双流板坯连铸机生产裂纹敏感性钢时角部缺陷严重,分析铸坯角部缺陷产生的原因及与浇铸现场工艺、设备参数的关系.提出采用外倒角式窄面铜板结构改善铸坯角部传热机理,该铜板不但保证连铸坯角部的缓冷,消除了铸坯角部缺陷,提高铸坯质量,而且减少窄面铜板的磨损,延长窄面铜板使用寿命,提高了企业的经济效益。

连铸结晶器铜板及表面处理技术进展

结晶器是钢坯连续铸造的关键设备,其设计和制造的优劣直接影响到连铸生产的正常与稳定。本文就目前连铸结晶器采用的铜板材料及铜板材料表面处理技术的发展现状进行了总结和分析。指出针对板坯结晶器窄面铜板易高温变形、磨损的情况,采用高强度、高导热率的弥散强化铜材料,进而延长结晶器的维修周期,提高生产效率。同时针对现有结晶器铜板表面改性技术的优缺点,发展新型合金涂、镀层技术,进一步提高涂、镀层的硬度,耐磨和耐腐蚀性能。

SPHD薄板坯连铸漏钢原因分析及控制措施

分析了唐钢FTSC薄板坯连铸机生产低碳冷轧用钢过程中漏钢的成因;提出了优化锥度控制、改进结晶器窄面铜板形状和优化水口形状等技术措施。这些措施实施后,低碳钢生产过程中的漏钢得到有效控制。

结晶器铜板防热裂技术措施

随着板坯连铸机产能不断提高,济钢第三炼钢厂结晶器铜板所承受的热负荷不断增加,热裂问题日益严重,裂纹深度大多在6～8 mm。通过将结晶器铜板镀层厚度采用阶梯分布形式,优化铜板母材导热性能,铜板弯月面加开X型冷却水槽,浸入式水口改用4孔水口,裂纹深度均控制在2 mm以下,铜板单次过钢量由2.2万t提高到6万t。

结晶器用铜板强化技术的研究进展

铜及铜合金具有优良的导电导热性能,其在钢铁冶炼过程中的连铸结晶器上起着举足轻重的关键作用。然而结晶器所在的恶劣服役条件却限制了其性能的发挥,较常见的损耗形式为结晶器铜板内表面弯月面处的热裂纹及结晶器铜板下部的摩擦磨损,这些损耗形式在一定程度上大大缩短了结晶器的使用寿命,针对此现象综述了国内外不同表面改性强化技术在结晶器铜板上的应用,通过不同表面改性强化处理,可提高结晶器铜板耐磨性、耐热冲击及耐腐蚀性能,从而提高铸坯质量、延长结晶器使用寿命及降低生产成本的目的。

铜电解精炼钛种板挂耳修复及模具设计制造

铜电解精炼生产中常出现阴极钛种板挂耳损坏的情况,本文介绍了挂耳修复的一种工艺方法,主要是通过设计制造模压挂耳的模具,来提高修复挂耳的质量和效率,同时也减少了弯压挂耳等工步中出现的废品率。

板坯连铸结晶器内热状态的有限元分析

考虑铜板结构和连铸坯凝固特性，以二者接触区域为纽带，建立热一力耦合的有限元分析模型，通过耦合计算，总结出了板坯在连铸结晶器中宽窄面方向上的坯壳表面温度、坯壳生长行为及界面气隙状态沿拉坯方向上的变化规律，为分析和解决连铸坯在结晶器中产生的质量问题、设计或优化有漏钢预报的测温热电偶布置提供了理论依据。

低碳钢板坯星状裂纹缺陷分析和改善

梅山2号连铸机生产的低碳钢板坯在热轧轧制时发生大量边部与面部翘皮缺陷,板坯实物检查有星状裂纹缺陷,结合缺陷的微观分析与现场分析结果,判断为结晶器铜板腐蚀渗铜导致。通过调整铜板镀层成分、调整结晶器足辊对中精度和喷嘴喷射角度等措施进行了改善,显著减少了结晶器的异常腐蚀,2号连铸机结晶器通钢量由4~5万t提升到了10万t以上,低碳钢板坯星状裂纹缺陷得到有效控制。

异型坯连铸的特点与展望

本文介绍国内外异型坯连铸的发展方向，概述Ｈ型钢连铸技术特点。

结晶器用铜合金厚板的生产现状及发展

本文介绍了结晶器用铜合金厚板的生产方法,并对其发展趋势进行了初步探讨。

连铸结晶器铜板电镀生产研究

结晶器铜板作为连铸设备的关键备件,在使用过程中会出现热裂纹、磨损、腐蚀等问题,因此结晶器铜板需通过表面处理以提高其耐高温、耐磨损、耐腐蚀性能。本文结合其主要失效形式总结论述了连铸结晶器铜板近几年的电镀技术生产实践,主要包括电镀前处理技术、电镀非均一性镍硼合金和电镀镍基陶瓷复合镀技术生产实践。电解刻蚀前处理技术能有效提高铜板表面粗糙度并进一步提高镀层与基体的结合强度,镍硼合金生产实践表明通过控制合适的工艺能够制造出硬度梯度较大的镀层,复合镀生产实践表明能够在铜板表面制造出镍基复合镀层,但陶瓷颗粒的加入对电镀设备连续性有一定影响。