隧道窑烧成工艺自动控制系统设计

隧道窑是耐火材料连续烧成过程中常用的炉型之一,隧道窑的自动控制水平对产品的烧成质量以及烧成成本产生至关重要的影响,隧道窑烧成带安装有多个烧嘴,在不同的制品烧成曲线下,各烧嘴温度、烧成气氛、所需要的窑内压力都有所不同。以往在变换曲线时人工干预,费时费力,还容易引起温度压力跳跃,产生不合格制品。通过对自动控制系统优化设计,将烧成曲线与推车制度关联,实现窑内压力自动控制,全窑最佳空燃比例自动调节,自动计算升温保温时长及位置,不同产品工艺烧成曲线随着推车制度在不同位置自动切换,具有自动化程度高、烧成成本低等特点,具有一定的推广应用价值。

基于PID算法的轧钢加热炉煤气智能燃烧控制研究

常规的轧钢加热炉煤气智能燃烧控制方法主要使用Fuzzy双交叉限幅控制器进行控制阶跃响应,易受温变超调作用的影响,导致燃烧效率偏低。基于此,提出一种基于比例-积分-微分(Proportion Integral Differential,PID)算法的轧钢加热炉煤气智能燃烧控制方法。生成轧钢加热炉煤气智能燃烧控制策略,利用PID算法设计轧钢加热炉煤气智能燃烧控制器,从而实现轧钢加热炉煤气智能燃烧控制。实验结果表明,设计的轧钢加热炉煤气智能燃烧PID算法控制方法在不同控制起始时间下的煤气智能燃烧效率均较高,控制性能良好,具有较高的实际应用价值。

基于人工智能的火电厂锅炉燃烧系统故障预测与诊断

火力发电厂锅炉系统的可靠性和效率直接影响整个发电系统的性能和稳定性,因此提出一种基于人工智能的火电厂锅炉燃烧系统故障预测与诊断方法,结合自适应控制的智能冷却系统和数字孪生技术,实现对锅炉温度的精确控制和故障预测。智能冷却系统通过比例-积分-微分(Proportional Integral Derivative,PID)控制算法动态调节冷却介质的流量,保持锅炉在最佳温度范围内运行。利用数字孪生技术构建锅炉系统的虚拟模型,与实际系统实时同步,进行状态监测和故障预测。结果表明,该系统能够快速响应温度变化,保持系统稳定,有效预防故障的发生,提高了锅炉系统的运行效率和可靠性。

内燃机冷却液循环流量控制策略的研究

采用电动三通比例阀来控制内燃机冷却液大、小循环流量。利用模糊控制原理对电动三通比例阀的开度进行控制,从而实现对内燃机冷却液大、小循环流量的控制。模糊控制器采用内燃机冷却液温度及其变化率作为输入,电动三通比例阀开启角度的增量为输出。在内燃机冷却系统模拟试验台架上对控制策略进行验证,结果表明:本文的流量控制策略具有较高的控制精度和较快的动态响应,可实现对内燃机冷却液大、小循环流量的合理分配,从而保证内燃机在最适宜的冷却液温度状态下工作。

低负荷下蓄热式加热炉燃烧策略数值模拟

针对低负荷下蓄热式加热炉燃烧性能下降的问题,以某钢厂蓄热式加热炉为研究对象,利用软件Fluent建立炉内气体流动、传热及燃烧过程数学模型。炉内气体的流动采用标准k-ε模型计算,燃烧过程的模拟采用混合分数/PDF模型,辐射换热采用DO模型计算。通过所建立的数学模型计算低负荷时,比例控制和脉冲控制2种情况下,炉内气体流动、气体体积分数及温度的分布。计算结果表明:在低负荷下,脉冲控制有利于加强煤气与空气的混合,提高煤气燃烧速率,防止O_2在钢坯表面的聚集,有利于减小钢坯的氧化烧损,提高钢坯表面热流沿炉宽方向分布的均匀性。

蓄热式钢包烘烤器控制系统设计

针对早期钢包烘烤器能耗高、烘烤温度低、烘烤质量差等问题,设计了基于高风温燃烧技术的蓄热式钢包烘烤器控制系统。采用PLC控制的空气单预热蓄热式钢包烘烤器结构,分析了机械传动与控制系统原理,提出了基于智能积分型时间比例控温算法的钢包烘烤器控温策略。根据控温误差及误差变化率,优化不同的积分速度系数,整定最佳的导通时间和关断时间比值、积分时间和最佳高、低过冲量抑制值,使系统能有效克服快速升温造成的上过冲量及快速降温造成的下过冲量。通过控制煤气流量和蓄热式烧嘴的定时切换,实现了对钢包温度的自动控制。通过鞍钢2150车间的应用结果表明,蓄热体可预热助燃空气达1 000℃以上,排烟温度可降至150℃左右,燃烧器火焰稳定,污染物和NO_x排放量少,控制系统工作稳定,烘烤时间短,控温精准,钢包内温度场均匀,节能效果明显。

基于RBF神经网络自适应整定燃烧串级控制系统

针对传统的锅炉燃烧串级控制系统采用固定的PID控制参数难以取得满意的控制效果的缺点,引入径向基(RBF)神经网络自适应整定燃烧串级控制系统外回路的PID参数.内回路仍然沿用原来的PI控制方式及控制参数,由RBF网络辨识得到被控对象的Jacobian信息后,根据梯度下降法自适应调整系统外回路的PID控制参数.仿真研究结果表明:新控制算法能够消除控制系统的静态误差;即使被控对象的模型参数发生了很大变化,新控制算法仍然能快速响应蒸汽压力的阶跃扰动,迅速克服燃料量内扰,其控制效果明显优于常规PID串级控制.

重油掺水燃烧及其控制系统

重油掺水燃烧可提高锅炉的燃烧效率并能减少燃烧过程对环境的污染，但油和水的掺和比例不能是任意的．燃烧效率并不是一味地随着乳化油中水的含量增大而增大，只有在一定范围内燃烧效率是随着乳化油中水的含量增大而增大，超出该范围，燃烧效率不是增大，而是减少．文中提出了估算油水比例的“类欠阻尼系统”法及估算公式，提供了一种较为经济实用、运行可靠性高的工业锅炉重油掺水乳化燃烧控制系统．

加热炉基于CO控制的燃烧优化技术的应用

随着国内节能减排工作的不断深入,对加热炉节能减排工作也越来越重要。从燃烧控制的角度介绍了基于CO控制的燃烧优化技术的技术原理,分析了当前基于O2的燃烧控制技术的不足,并以延迟焦化加热炉的实际应用为例,展示了此技术在实际生产中节能减排、安全运行和精细操作的效果。

燃烧系统的两种空燃比调节方法分析

目前国产熔铝炉燃烧系统广泛采用比例阀来调节空燃比,但较早的国产熔铝炉和新引进的国外炉型中均有采用流量计来调节空燃比的系统,因而有必要对这两种系统的组成、控制水平、适用范围及经济性进行分析比较,以便设计时选用。

基于PLC和DCS的工业煤粉锅炉数字式多通道燃烧控制和吹灰控制系统

立足电气自动化和热工过程自动控制,从多通道燃烧过程比例控制和脉宽调制炉膛吹灰控制两方面,阐述一种新型的有利于提高燃烧过程空燃比例性能和锅炉在线清灰的新型工业煤粉锅炉测控系统、主要功能及其实现方法。

差压空燃比控制阀在空气预热燃烧系统中的应用

文章理论分析了过剩空气系数和空气预热温度对空气预热燃烧系统燃烧效率的影响,论述了典型比例调节型燃烧系统在应用预热空气时存在的问题,介绍了差压空燃比控制阀的原理,并得出相对于传统的控制方式,压差比例控制系统在空气预热燃烧系统上的优越性。

煤气熔铝炉控制系统的设计与分析

介绍煤气熔铝炉流量比值控制系统的组成、控制原理及系统比值系数的确定,着重分析SLPC可编程调节器功能及其在控制系统中的应用。生产运行表明,整个系统控制精度高,既可以实现煤气熔铝炉的安全运行,又可以降低能源消耗。

废气燃烧器及控制系统的研制

燃烧器采用边混合边燃烧设计,辅以燃料阀捡漏、PLC加触摸屏控制、辅助点火、熄火保护、负荷变频比例控制及其它多重安全控制,实现了三种不同热值燃气的安全燃烧,各种燃气可随意切换。

燃烧控制技术在退火炉中的应用

就目前国内工业炉常用的两种燃烧控制技术,即双交叉比例燃烧控制技术和脉冲燃烧控制技术的特点、原理、优缺点进行了详细的介绍及分析,并对其在退火炉中的应用进行了详细的阐述。

铝棒加热炉余热回收节能改造分析

通过对现有铝棒加热炉的进一步改进、完善,运用余热回收装置与比例式燃烧系统进行控制,取得了非常明显的节能降耗效果。

比例调节在锅炉燃烧控制中的研究

本文描述了利用比例调节的控制方式有效经济的实现锅炉的燃烧控制，实现了主要工艺的自动控制、画面监控、报警、趋势记录等一系列功能，实践证明本系统在锅炉燃料、送风、负压控制方面是可行的，具有调节燃烧稳定、高效等特点，系统运行稳定可靠，故障点查找方便，便于调度管理，节能降耗显著，带来了可观的经济效益和社会效益。

比例调节在锅炉燃烧控制中的探讨

本文描述了利用比例调节的控制方式有效经济的实现锅炉的燃烧控制,实现了主要工艺的自动控制、画面监控、报警、趋势记录等一系列功能,实践证明本系统在锅炉燃料、送风、负压控制方面是可行的,具有调节燃烧稳定、高效等特点,系统运行稳定可靠,故障点查找方便,便于调度管理,节能降耗显著,带来了可观的经济效益和社会效益。

基于软测量氧量校正风粉比的锅炉燃烧优化控制

针对电站煤粉锅炉燃烧过程中存在的氧量信号测量滞后大和可靠性差,燃烧被控对象具有非线性和不确定性,煤质经常发生变化的问题,提出基于软测量氧量校正风粉配比的锅炉燃烧优化控制策略。利用软测量模型可以减少测量滞后,提高信号可靠性;利用风煤比在线校正,实现在煤质变化条件下始终保持燃烧经济性指标稳定。随着对象特性的变化,采用模糊推理在线修改调节器参数,使控制系统的性能满足要求。通过大型锅炉现场应用试验证明,采用神经网络实现的软测量模型可以在氧化锆氧量计故障情况下,提供准确的烟气含氧量。在负荷干扰和煤质变化过程中,主蒸汽压力偏差小于±0.5MP,烟气含氧量偏差小于±0.1%。

基于智能PID控制的燃气锅炉燃烧控制系统研究

以燃气锅炉燃烧系统为研究对象,分别采用将模糊自适应控制理论,BP神经网络控制理论,和遗传算法控制理论与PID(比例-积分-微分控制器)控制理论相结合去设计控制系统,通过MATLAB(可视化数字仿真软件)分别进行仿真验证,并与传统控制系统的仿真曲线进行对比分析,得出智能PID控制明显优于传统PID控制的效果。为工业过程中的燃气锅炉燃烧控制系统采用智能PID控制器提供了理论基础。