凡尔喷砂器实现管内防喷环保压裂施工

当压裂施工完成后,常规起下油管管柱作业过程中,井口油管内会喷出返排液,其中有大量污油污水落地,对生态环境造成了污染,且喷出后回收难度大,容易造成二次污染。目前,大庆油田长垣内部采用封堵“侧壁出口”的防喷方式应用效果不理想,经常发生返排液溢出的事故。随着人们对环境越来越重视,其压裂管柱油管内溢流的控制成为重要解决问题。基于此对最新的研究成果进行归纳整理,首先分析压裂管柱管内喷液问题的主要原因、防喷工艺的设计难点,其次归纳出主要的封堵思路,具体针对压裂管柱油管内防喷的技术难点设计了新型凡尔喷砂器,将凡尔功能由原来的压前承压、压缩弹簧、压后密封喷砂口重新定位为压前承压、压缩弹簧两项,杜绝了喷砂器出砂口密封执行部件磨损严重导致油管内喷液的现象。进行现场试验15口井,共节约环保费用530.1万元。为大庆油田的油管内防喷技术提供了确实可行的解决办法。

K344-113型封隔器分层压裂工艺在大牛地气田的试验应用

大牛地气田低渗致密气藏,纵向上发育多套气层,且层间跨距较大,储层致密,单层产能不能满足配产要求,为此需要多套气层一起动用,实现合采投产。阐述了大牛地气田地质特征及压裂改造难点,提出K344-113型封隔器分层压裂工艺,并对该工艺的原理、特点及其配套工具进行了详细的说明,其中成功打开滑套是该工艺的技术难点。目前已经运用该工艺在现场试验了31井次,平均单层加砂量47.8 m3,平均单井加砂量119.6 m3,压后平均单井无阻流量7.4×104m3/d,其中单井最大无阻流量20.04×104m3/d,平均单井施工周期12天(两层);与逐层上返工艺相比,不仅缩短了作业周期,同时也大大降低了作业费用,适合在大牛地气田继续推广应用。

不动管柱两层及三层二氧化碳压裂工艺技术

介绍了不动管柱两层及三层压裂工艺原理及优点。该工艺可实现多层压裂及排液一体化,简化了施工,适用于底部有已射开层的选层压裂,确保了井下工具安全可靠;该工艺在CO2压裂井上具有重要意义,可实现一次配液3~5 h完成两层、三层CO2压裂,缩短了施工周期、降低了试油成本。

不动管柱水力喷射分段压裂技术研究和应用

川西须四致密砂岩气藏前期采用酸化解堵改造不充分,由于储层埋藏深、裂缝延伸压力高,压裂改造难度极大。结合中浅层成熟的不动管柱分段压裂工艺和水力喷射工艺,形成了深层不动管柱水力喷射分段压裂技术,通过优化喷嘴数量、入井管柱和工具、油套注入排量,采用"过交联"压裂液控制技术、环空压力控制技术,解决了深层压裂中喷射深度、段间封隔、油套同注控制等关键问题,在深层衬管完井水平井中成功应用。

L型水平井不动管柱分段压裂技术在煤层气井的应用

针对目前沁水煤层气田水平井压裂改造工艺复杂、施工周期长和压裂效果不及预期的现状,设计了不动管柱分段压裂工艺,该工艺结合投球式滑套喷射器与扩径喷枪技术,将多套喷射器串接,通过投球的方式逐级打开各级喷射器,完成油管加砂射孔及加砂压裂一体化施工。该工艺管柱具有井下工具少、无需反复放喷等特点,可实现不动管柱一次性完成水平井3-4层段分段压裂。现场试验结果表明,该工艺管柱性能可靠,缩短了分段拖动压裂施工周期,提升了施工效率,为改善煤层气水平井分段压裂提供了工程技术保障。

不动管柱多层压裂技术在大庆油田的应用

不动压裂管柱压裂技术在不动管柱的前提下,对两个或两个以上目的层分级进行压裂施工,可大幅缩短施工周期,有效避免压裂液对储层的二次污染,提高试油压裂施工效率,实现绿色环保施工。以F128-34井施工实例验证了其配套工具的可靠性。

大庆油田直井高效坐压多段工艺技术研究与应用

常规不动管柱多段压裂工艺,不适应目前细分压裂改造层段和加砂规模逐渐加大的需要。而多趟管柱施工作业量大,现有施工队伍、设备难以满足需求,且对储层伤害大,施工周期长、效率低、成本高。为此,研究了耐温120℃、承压60 MPa不动管柱逐级投球打滑套高效坐压多段工艺,研制了滑套式导压喷砂封隔器、大通径水力锚等配套核心关键工具,创新了小级差滑套、导压喷砂器、封隔器一体化设计方法,解决了坐压多段易卡管柱和如何解卡以及大通径工具设计强度与其安全工作可靠性等难点问题。实现了不动管柱压裂段数由4段到10段的飞跃,已在大庆油田应用683口,工艺成功率99.4%,为提高大庆油田外围薄差储层的有效动用和长垣水驱精细挖潜开发效果提供了技术手段。

K344气井不动管柱分压合采工艺技术

针对苏里格气田"低渗、低压、低丰度"的特点,对苏里格气田苏10区块的储层地质条件分析,得出苏10区块储层具备分层压裂条件,并开发应用了K344气井不动管柱分压合采工艺技术。现场试验表明,该技术可实现一趟管柱分多层压裂施工,以及压裂后合层开采,且工艺施工方法简便、成功率高、安全可靠,在苏里格气田苏10区块现场推广应用204口井,见到了较好的应用效果。

提升气井不动管柱多层压裂可靠性的质量措施

气井不动管柱多层压裂是目前大庆油田深层气直井开发的主体技术,工艺满足单层加砂80 m^3,耐温150℃,承压差70 MPa。由于深层致密气储层开发及天然气老井改造要求单层加砂100 m^3以上,耐温170℃,承压差90 MPa,超高温、超高压、大砂量及其在定向井中的拓展应用对整个工艺的可靠性提出了严格的要求。为此,从工具设计、工具检验及现场施工等方面提出了一系列质量措施,从根源上提高气井不动管柱多层压裂技术的可靠性,为现场高质量的施工提供技术支持。

大庆油田致密油不动管柱多层压裂技术的应用

随着能源需求的增加及勘探开发的深入,从传统常规油气走向非常规油气将成为必然趋势[1]。以前采用Y344封隔器“逐层压裂、逐级上提”方式压裂,该工艺最多能实现3层压裂,并且劳动强度大、压裂周期长、成本高、压裂液污染环境的问题。为解决当前完井作业中突出的储层保护、可高效调整层间分隔和薄油层精细分层系等技术难题[2],大庆油田研究形成了采用多段投球打套实现“逐层投球、逐层通径”的不动管柱多层压裂技术。该技术使试油工序衔接更加紧密,既可减少压裂液对储集层的浸泡时间,降低储集层的损害程度,又可降低作业成本,改善作业环境,实现绿色施工[3]。该工艺在大庆油田葡萄花、扶余、高台子等油层细分压裂中年应用200余口井,一趟管柱最多可完成8层施工,满足了致密油直井压裂施工需要。本文主要介绍不动管柱分层压裂工艺技术工作原理特点及应用建议,并通过现场应用实例阐述此技术的适用情况。

气藏水平井分段酸化完井一体化工艺探讨

部分气藏水平井储层在钻井完井等施工中受到污染,为提高单井产量,提出了水平井分段酸化工艺。但由于水平井水平段较长,穿越多个油气层,非均质性严重,且不同位置钻井液浸泡时间不同,污染程度也不同。因此,如果用常规方法对油气层进行分段酸化,则需要进行多次施工,周期长,费用高,多次压井还会造成二次污染。针对上述问题,探讨了气井不动管柱分段酸化完井一体化工艺。该工艺管柱主要由安全接头、水力锚、反洗井阀、Y341-114封隔器、连通器、K344-110封隔器和弹簧喷砂器等组成,耐温110℃,耐压70MPa,可实现5个层段的分段酸化施工,使各个层段产能均得以有效恢复。施工结束后该管柱可作为生产管柱直接进行生产,减少了动管柱压井作业的次数,降低了压井液对储层带来的伤害,提高了油气田开发的经济效益。