液压支架立柱导向套大螺距梯形螺纹加工的研究与实践

对于大螺距的梯形螺纹加工中一般利用宏程序指令编程,但在编程时计算量比较大,容易出错,通过反复实践和研究,多重螺纹切削循环G76指令由于编程指令简单明了、加工效率高,在企业生产线应用比较广泛。利用G76指令进行切削量恒定的错齿切削,解决了大螺距梯形螺纹加工中出现的崩刃、扎刀问题,顺利地完成了加工任务。

精密梯形丝杠副传动技术研究

梯形丝杠副的径向配作间隙影响其配合性质,其中,梯形丝杠副用来存储润滑油和提供热膨胀余量的侧隙,直接影响了梯形丝杠副传动的连续平稳性。针对径向配作间隙,提出了基于齿厚数显卡尺控制内、外梯形螺纹中径处法向齿厚值,间接实现控制内、外梯形螺纹中径值,并开发了Visual Basic径向间隙控制程序,实现梯形丝杠副的最佳径向间隙要求。研究了梯形丝杠副径向配作间隙和梯形螺纹牙型半角对传动啮合的影响,总结出牙型半角对梯形丝杠和配作螺母的磨损规律。通过试验进行验证,该磨损规律可实现梯形丝杠副最佳的牙型半角啮合,有效解决了梯形丝杠副磨损严重、自锁性差等问题,提高了梯形丝杠副传动的平稳性。

浅谈在数控车床上运用宏程序加工多线梯形螺纹轴的应用

本文以广州数控GSK980TD系统数控车床上加工多线梯形螺纹轴为例,借助于宏程序中的变量、算术代码及转移代码特点,编写出切实可行的多线梯形螺纹加工程序。经过实践操作验证,该程序结构简单,运行可靠,其通用性、灵活性强。

吊钩梯形圆螺纹应力分析

对起重机吊钩梯形圆螺纹联接部位进行不同的经验公式计算,同时利用SolidWorks进行三维建模,运用ANSYS软件对三维模型进行有限元计算,研究分析不同计算方法下的结果,比较各种结果间的差异性,从而为吊钩螺纹的优化设计提供了可靠的理论分析基础。

偏梯形螺纹套管紧密距检验粘扣原因分析及上卸扣试验研究

对某油田在检验φ339.7 mm×12.19 mm N80偏梯形螺纹套管过程中发生的粘扣问题进行了调查研究,并取样进行了上卸扣试验后认为,粘扣原因是在检验紧密距过程中环规在旋合时与外螺纹接头配合状态不正常,在局部区域形成过盈干涉所致。选用适当的润滑油可以减小粘扣的几率;经过表面处理的螺纹接头在检验紧密距过程中不容易发生粘扣。要保证该批套管正常上扣连接使用,必须使用对扣器和引扣钳,并采用低速上扣。

运用宏程序在数控车床车削梯形螺纹

对梯形螺纹的多种切削方式进行论述,选取了分层切削法为优化方案,同时选取了有参数变量的宏程序编程来保证了梯形螺纹的中径尺寸精度偏差和螺距尺寸精度偏差,高质量、高效率完成在数控车床上梯形螺纹的加工。

基于宏指令的梯形螺纹通用数控加工程序编制

介绍了一种加工梯形螺纹的通用宏程序。梯形螺纹的加工是数控车削的一个难点,由于梯形螺纹加工工艺要求较高,在数车加工中往往会因工艺不当而产生问题,另外梯形螺纹的数控加工程序编制也是比较复杂的难题。文章利用宏程序解决了梯形螺纹编程困难的问题,为各种直径、螺距、头数的梯形螺纹加工编制了一个通用的数控车削程序。在程序中巧妙地结合了普通车床车削梯形螺纹时应用的各种工艺技巧,采用左右进刀法车削、合理递减切削深度、螺纹切削粗精加工分段降低牙侧的粗糙度。为数控车削梯形螺纹提供了一个实用合理的通用程序。

高效粗车梯形螺纹的方法

梯形螺纹粗加工,一直采用传统的左右车削法或斜进法加工,不但效率低、刀具易磨损,还经常由于尺寸控制不准,使精加工余量不够出现废品。在此介绍一种实践中摸索出来的简单实用、效率高的梯形螺纹粗车方法。

专用旋风铣床的振动测试分析及其加工工艺改进

针对某旋风铣床加工大型锚具外螺纹时,振动较大,出现刀具早期崩刃现象,致使不能进行正常加工的情况,对该机床进行振动测试分析,结果表明:旋风铣头刚度不足、工艺参数中切深、进给量、刀盘齿数和转速是影响振动的主要因素,原工艺参数使机床加工发生共振。根据分析结果对机床加工工艺提出改进措施。通过增厚铣头基座以提高刚度,工艺上粗、精加工分别切削,减小铣刀齿数,采用变频器控制电动机改变切削速度,以避开共振区,解决了机床刀具早期崩刃问题,使加工能顺利进行。

多头大导程梯形螺纹数控加工方法研究

多头大导程梯形螺纹的加工有较大的技术难度,结合加工双盘摩擦压力机上三头丝杠的实际生产经验,分析了加工此类零件的加工工艺与编程方法,解决了多头大导程梯形螺纹难加工的技术难题。

数控车床车削梯形螺纹加工方法探讨

梯形螺纹在工程中应用非常广泛,由于牙形角小、刀具强度弱,因此如何高效加工梯形螺纹成为机械加工工艺探讨的一大热点。基于FANUC0i-mate TC数控系统,从梯形螺纹加工方法分析、工艺设计和程序编制等方面对梯形螺纹的数控车削加工方法进行了探讨。

注塑机拉杆传动端梯形螺纹的应力分析与优化

针对注塑机拉杆在使用过程中易在其传动端梯形螺纹处早期断裂的问题,就梯形螺纹的特点,采用ANSYS软件内嵌的APDL语言建立拉杆传动端梯形螺纹的二维几何模型、有限元模型与优化模型。在对比分析弹性材料与弹塑性材料梯形螺纹受力特点的基础上,运用弹性材料的分析模型对梯形螺纹参数进行优化。对比优化前后拉杆梯形螺纹的弹性与弹塑性应力分析表明,拉杆梯形螺纹的承载能力得到大幅提高,并可确定拉杆梯形螺纹在与螺母配合处之外的合理牙型数。

API偏梯形螺纹套管三角形上螺纹标记疑点分析

API偏梯形螺纹套管内外螺纹机紧联接时 ,采用控制接箍端面与管体上三角形上螺纹标记之间相对位置的方式进行上螺纹。长期以来 ,从事石油工程的技术人员对此的理解和做法不统一。文章通过对相关标准、资料的对比分析研究 ,找出了疑点所在 。

拉杆螺纹在偏载下的应力分析

针对因注塑机各模板变形而引起拉杆承受附加弯矩的问题,采用ANSYS内嵌的APDL语言建立拉杆梯形螺纹、卸载槽及螺母和调模板的有限元分析模型,运用有限元的非线性算法,分析拉杆梯形螺纹在偏载下的应力分布。计算结果表明:拉杆梯形螺纹近卸载槽的22个牙型左侧根部及与螺母配合的12个牙型左、右侧根部的最大等效应力均超过材料屈服极限,在变载的作用下均有可能因微小裂纹的扩展而导致拉杆断裂。最后分析了偏载发生的原因并据此提出改善措施。

基于大螺距螺纹分层车削的参数编程研究

分析普通螺纹的进刀方式,提出采用参数编程实现分层车削大螺距螺纹的加工方法,并给出一个大螺距梯形螺纹参数编程应用实例,解决了大螺距螺纹加工难的问题。

基于VERICUT数控车削梯形螺纹宏程序设计

介绍了利用VERICUT数控加工仿真软件的一些应用技巧,用软件定制功能实现易于操作的工作过程。通过构建数控车床几何模型、刀具文件、程序文件等的仿真验证环境,并利用支持的宏程序功能对梯形螺纹进行程序设计并仿真验证,提高加工效率、节约成本。

基于宏程序的数控车梯形螺纹参数化加工应用研究

针对在数控车床上加工梯形螺纹时容易出现扎刀等现象,通过分层切削解决了加工过程中梯形螺纹车刀各切削刃的受力分配问题,有效避免了扎刀现象;同时采用参数化程序编辑方式使得梯形螺纹数控车削宏程序可以适用于各种内外梯形螺纹的加工,从而降低了梯形螺纹的数控编程和加工难度。

梯形螺纹车刀

介绍梯形螺纹车刀顶刃宽度尺寸、两侧刃的前后角以及带有前角时牙型角的正确计算方法,对实际生产有参考价值。

基于绘图法梯形螺纹加工程序的编制

通过AutoCAD绘制梯形螺纹截面,获取尺寸参数,并采用增量值编程及子程序调用的方法编程,在数控车床上实现梯形螺纹加工。在降低编程难度的同时,有效解决了数控系统中未提供宏功能的数控机床加工梯形螺纹的难题。

新型抗弯扭钻杆接头螺纹力学性能及仿真分析

由于API螺纹抗弯扭性能较差,导致接头螺纹的使用寿命会低于其设计寿命。以API NC50钻杆接头螺纹为例,通过改变API螺纹台阶面结构来增强API螺纹的抗扭性能。首先,通过万能材料试验机得到了35CrMo的材料性能参数,建立螺纹材料的本构模型;其次,基于材料本构模型建立了钻杆接头螺纹有限元分析模型,并验证了该分析模型的准确性;最后,分析了钻杆接头螺纹在上扣载荷、上扣+压缩载荷和上扣+压缩+弯曲载荷下的螺纹牙应力场情况。分析结果表明:梯形台阶面结构能够有效改善接头螺纹扭矩的分布,使螺纹牙所承受的扭矩值降低了50%;在上扣+压缩载荷工况下,螺纹牙上最大应力总体变化趋势为随着压缩载荷增加而不断降低,且梯形台阶面螺纹牙上的最大应力低于API螺纹结构;当增加弯曲载荷后,钻杆外螺纹螺纹牙应力均随着井眼曲率的增加而增加,但未超过材料的最大屈服极限,梯形台阶面螺纹牙应力也低于API螺纹。