JSTAMP/NV在多工位级进模冲压仿真中的应用

针对传统的级进模设计主要依靠经验,在制造过程中需要反复修模、产品制造周期长的问题,简述级进模设计的特点,探讨多工位级进模冲压成型数值仿真的方法和操作流程;以某汽车结构件的多工位级进冲压为例,应用JSTAMP/NV对其成型过程进行数值仿真,并比较仿真结果和试模结果,结果表明仿真结果与试模结果吻合良好.

一种锁芯片零件加工连续级进冲压模具的设计分析

为了实现锁芯片零件的全自动化加工,针对一种锁芯片零件,设计了一种连续级进冲压加工模具,解决了该零件打凹、冲孔及落件多道工序的加工问题,并且大大提高了该零件生产的自动化程度、生产效率及加工精度。

轴承坯料机械手轴盖3D多工位级进模设计

针对轴承坯料机械手轴盖制件一套三件的成套冲压成型生产要求,运用3D设计软件UG设计了一副11工位连续级进模用于轴盖成套制件的生产。模具中所设计的11工位包括冲孔、落料、拉深、翻边、侧切、侧冲孔等工艺成型手段,模具达到的效果是材料利用率达到64.23%,制件生产效率可达45套/min,模具制造成本降低5%。相比于传统多工序多套单冲模成型工艺,生产效率提高10倍以上。模具中,使用1次拉深成型、3次精修,对多级拉深成型件进行加工能有效降低制件加工难度;使用步进电机送料,氮气弹簧压料和顶料,使模具设计难度大为降低;使用了两种楔紧块驱动型侧滑块机构对制件进行工艺面切除加工和精整形,及燕尾槽压块驱动上模侧冲孔滑块机构使制件的侧面加工得到了可靠保证。使用UG设计软件设计了模具的3D结构,较之于2D排位设计方法,更能有效避免设计缺陷,模具设计效率和可靠性更高。

限位支架级进冲压模具设计

根据制件的结构、材料和精度对其进行冲压工艺性能分析,确定该制件包括落料、冲孔、翻边三个基本工序。提出三种不同的冲压方案,综合考虑生产批量、成本、模具数量、操作安全性等方面因素,确定选用级进模冲压方案。提出两种不同排样设计方案,综合考虑零件结构特点和材料利用率,确定选用竖排排样方案。在此基础上,完成了必要的工艺计算、结构设计和标准件的选型。应用结果表明:采用多工位级进模完成限位支架的冲压加工,可满足大批量、高安全性及成本相对较低的生产要求。

接触端子精密级进模设计

基于接触端子外形、尺寸、精度特点及其高速冲压成形时的主要问题,详细叙述了接触端子精密级进模的排样、模具结构、模具主要零部件的设计过程,并简要介绍了级进模主要零部件的加工工艺。模具设计合理,结构可靠,制造精度高,维修方便,适应高速冲压生产要求。

端子细长针脚偏摆产生的原因与防止对策

对高速冲压生产中端子细长针脚偏摆的形式进行了描述,分析了细长针脚偏摆产生的原因,指出压料不稳、冲裁间隙不均匀、刃口磨损、端子针脚截面变形以及端子针脚被压伤等直接导致了端子针脚偏摆。给出了防止端子针脚偏摆的解决方案,可为细长针脚端子类模具设计提供参考。

计算机防护盖冲压工艺与级进模设计

分析了计算机防护盖冲压工艺,设计了相应级进模排样方案和模具结构,阐述了模具结构特点及主要零件和关键工位设计应注意的问题,并给出了解决措施。

高速精密级进冲压中的冲裁断面质量实验研究

运用正交实验方法,研究了冲裁间隙、模具表面粗糙度、冲压速度对高速精密级进冲压中的冲裁断面质量的影响,结果显示,模具表面粗糙度对冲裁断面质量的影响最大,模具表面精度越高,冲裁断面质量越好。因此,尽量采用先进的加工设备和加工工艺以获得尽量高的凸、凹模表面加工精度,对于保证高速精密级进冲压中的冲裁断面质量非常重要。

汽车结构件级进模的料带优化设计

以某汽车前纵梁加强板为例,通过对级进模冲压过程进行模拟,预测生产中可能出现的传送带变形、毛坯展开不准确、成形缺陷等问题,并提出采用手动修改与比例因子法相结合的方法对料带进行优化设计。实际生产验证了该方法的优越性,所得结果为实际调试模具提供了依据,可大大缩短模具开发周期,节约模具成本。

多次弯曲弹性元件多工位级进模设计

对多次弯曲制件进行工艺分析,计算坯料展开长度,制定其合理的冷冲压加工工艺;根据零件的加工要求,设计多工位级进模具,解决了模具结构设计时遇到的问题。

基于数值模拟的多工位级进冲压成形质量控制

为提高多工位级进冲压成形质量,降低模具制造成本,对某汽车车门导轨结构件冲压过程中所涉及的压弯-拉深、修边、整形、翻边等成形工序和回弹卸载进行了有限元数值模拟,预测了成形过程中可能出现的载体畸变、拉深破裂、翻边破裂和回弹等成形缺陷,分析了缺陷产生的原因,并提出了相应的解决或控制措施,由此重新建模,获得了理想的模拟结果.基于数值模拟结果进行了多工位级进冲压试验,成功冲制出了一模两件成形质量合格的某车门导轨结构件,该模能满足大批量生产要求.

支架精密多工位级进模设计

分析了支架的冲压工艺,给出了排样设计方案和相应的模具结构,并就主要零件设计加工中应注意的问题进行了分析,提出了解决办法。

级进模内球面偏心冲孔凸模刃口结构设计与侧向力控制

级进模多产品共模生产时,针对产品内球面偏心孔冲裁产生的侧向力提出了3种刃口结构解决方案。对比分析凸模载荷-行程曲线和板料断面形貌,并结合生产现场验证发现,平面凸模对控制内球面偏心孔冲裁侧向力峰值幅度较为有利,且冲切断面光亮带较宽。所设计的多产品共模工艺方案保证了产品的精度和自动化生产的流畅性。

电子元件级进模设计

介绍了某电子元件的级进模设计 ,其中重点阐述了工位设计、载体设计、模具总体结构设计、冲裁凹模结构设计。

压簧簧片工艺分析与级进模设计

分析了压簧簧片的成形工艺,确定了冲压工艺方案,设计了7个工位的级进模,采用弹压卸料板及压杆将条料稳定在各工位上,保证条料在各工位间传递的平稳性和可靠性,模具制造成本低,能满足稳定、高效生产的要求。

音响盖板精密级进模具设计与制造

通过对音响盖板冲压件的冲压工艺性进行分析,确定了音响盖板冲压件的工艺方案和排样设计方案,详细介绍了精密级进模具的结构形式及模具关键零件的设计、制造方法要点、模具试验装配过程。通过实验试模,实现了多工位精密级进模的设计开发和自动化生产。实践表明,与原来采用的单工序冲压相比,不仅保证了产品质量,减小了劳动强度,生产效率也显著提高,并由冲压设备、机械手、精密级进模具、成型模具、自动攻丝机和零件自动清洗防锈处理流水线共同组成了汽车冲压件自动化生产线,实现了音响盖板自动化生产。

多工位级进冲压全工序数值模拟关键技术研究

综合运用UG、HyperMesh和Dynaform建立了某高强钢板汽车安装座件的13工位级进冲压全工序数值模拟排样条料模型,采用多工位多工序级进冲压法对冲压成形全工序进行了有限元数值模拟,并对关键的第三、四工位的正、反拉深进行了详细分析,通过对毛坯及凸包形状进行修正后重新建模获得了理想的模拟结果,据此设计制造出了该零件的13工位级进冲模,成功冲制出了左右对称的一套两件的某汽车安装座零件,成形质量经过检具检测满足使用要求,现该级进模已投入批量生产.

压盖多工位级进模设计

设计了一副压盖件多工位级进模,可完成冲裁、切舌、拉深、整形、冲孔和翻孔等多道工序。在排样设计过程中,根据制件的外形结构特点,在坯料的两边设置了细条状载体。该载体具有一定的强度和塑性,除了能带动坯料向前送进外,还能在定位机构的作用下随着制件的变形产生伸缩,以补偿制件变形产生的送进步距误差,保证级进模的每一工步的步距不变。该载体的设计思路和方法可以为级进模设计人员在遇到同类制件成形时提供参考。

侧导正在连续模中的应用

为了满足长杆类冲压件连续模定位准确、自动化程度高的要求 ,采用带有侧导正的定位方案。此方案不仅结构简单 ,适应性强 ,而且生产过程稳定 ,定位准确 。

不锈钢胶带卡子连续模的设计与制造

3042B不锈钢的弯曲回弹量较大,成形精度的控制有较高的难度。本文设计了用这种不锈钢生产家用空调室内机出风口胶带卡子的冲压工艺、排样方案和模具结构,成功地解决了该卡子的冲压回弹问题。冲压过程采用十三工位连续模设计,含有冲孔、压棱、弯曲、整形等多种工序。模具制造后投入了大批量生产,冲压精度可以控制在0.1 mm之内,实现了100万件的年产量。