冷却液管路法兰复合成形工艺控制研究

目的增大法兰镦压成形面积,提高汽车冷却液管路法兰的加工质量,进而获得更好的汽车冷却系统密封性和整车安全性。方法在分析法兰自由端高度、管坯外径、管坯内径、接触摩擦因数等对传统法兰镦压成形影响的基础上,提出一种扩径-缩径-镦压的法兰复合成形工艺。一方面通过扩径提高法兰的成形面积,另一方面通过缩颈保证法兰与零件的正常配合,以此来突破传统镦压工艺的成形极限,并且通过DEFORM软件对扩径-缩径-镦压整个成形过程进行仿真分析,优化组合模具的结构参数。结果试制试验结果表明,使用传统工艺镦压成形的法兰直径最大可到达到23.2mm,而使用本文所提出的复合成形工艺可以使其直径增加到25.4 mm,法兰端面的接触面积由422.7 mm^(2)增加到506.7 mm^(2),提升约19.8%。结论采用扩径-缩径-镦压这种复合加工方式,可以在不降低加工质量的同时有效提高法兰面积的成形极限。该工艺可以为以后管路法兰的设计与生产工艺制定提供一定的参考。

新能源汽车后雾灯散热器机械加工工艺设计

以某款新能源汽车中的后雾灯为机械加工研究对象,通过对后雾灯散热器零件的原材料、尺寸几何精度、表面质量和使用功能要求等进行逐一分析,牢牢抓住产品零件上76根散热小圆柱的成形作为设计的重点,经过多种可行加工方案的优化比较,选择了从冷挤压模具成形→冲裁模具冲压加工→数控铣削加工的主要加工工艺路径,并对实际生产过程中出现的质量缺陷进行分析并加以解决。实际生产证明,该后雾灯散热器的机械加工工艺设计合理可行,所生产的产品符合图纸技术要求,能够满足大批量生产的需求。

基于集成学习的冷成型钢结构地震易损性预测方法

为了研究近场地震下冷成型钢结构的易损性预测方法,文章采用了以随机森林为代表的集成学习算法,以一栋多层冷成型钢结构模型的动力时程分析数据为基础,建立了近场地震的易损性预测模型,并将易损性预测结果和动力时程分析结果进行对比分析。结果表明:本文的模型精度指标R^(2)、NMSE和MAE分别为0.968、-1.8×10^(-5)和0.003,预测值与模拟值相差较小,表明选用随机森林算法预测冷成型钢结构近场地震易损性的方法可靠,且预测精度比较高。

冷弯成形轧辊快换机组设计

针对更换轧辊过程中存在劳动强度大、效率及调节精度低等问题,课题组设计了一种冷弯成形轧辊快换机组。该机组采用PLC作为系统控制器,结合传感器检测信号与人机交互界面指令信号设计了轧辊位置自动调节系统,通过控制伺服电机驱动左轮转盘装置旋转来实现换辊过程,并利用槽销连接实现装置周向固定;利用伺服电机驱动蜗轮减速器运动,进而使得丝杠带动左轮转盘装置上下移动产生位移;采用限位开关标定转盘零点位置,通过位移传感器监控轧辊移动距离并构成闭环控制系统,从而精确调节轧辊间距;对机组关键部分进行了选型与有限元强度校核。结果表明:该机组能显著提高换辊精度及效率,提高自动化水平。该机组能完成6种规格轧辊的自动更换过程及辊缝精确调节,为冷弯成形机组的设计与改进提供了新的思路。

谐波齿轮冷轧成形分析

提出了利用冷轧方法对谐波齿轮齿形进行无屑加工，对轧制原理、轧制过程中金属材料流动进行了详细分析。对刚轮、柔轮进行了冷轧工艺实验研究，取得了满意的结果，开创了谐波齿轮齿形无屑加工新工艺。

冷滚轧机床同步机构的误差分析

同步机构是精密冷滚轧机床的重要组成部件 ,其同步精度直接影响到花键成形的周节累积误差。针对同步机构的运动特点 ,分析了同步误差来源及其影响因素 ,并对原有设计方案进行了改进。通过对改进设计方案的误差分析、计算 ,确定了各误差因素在总误差中所占比重 ,并给出了相应减小同步误差的具体措施。

基于网格映射的车身覆盖件精细模面设计研究

由于机台和模具变形、制件减薄等因素的影响,造成合模时模面间隙与板料成形零件厚度不一致而导致模具研合率低.针对上述问题提出了一种新的模具模面精细化补偿方法,针对该补偿方法提出了一种基于二分法的网格变量映射新算法来实现不同网格变量之间的精确映射.该设计补偿方法在工艺设计阶段即可对模具型面进行相应的变形补偿,以抵消实际模具结构变形对成形件质量的影响.应用实例表明,该映射算法在精度和速度上有较大的提高,该补偿方法能够解决模具调试阶段研合率低的问题,大大提高了首次合模率.

冷滚轧机床本体三维接触分析

以大型非线性有限元软件MARC为分析工具 ,建立接触分析模型 ,对冷滚轧机床机架、滑台及垫板进行三维有限元弹性接触分析 ,给出机床三维变形状态的定量描述。根据分析结果 。

302HQA钢冷变形过程组织演化分析

通过室温压缩实验,研究了奥氏体不锈钢302HQA的冷变形行为,组织分析和X射线衍射分析表明,冷变形过程产生了形变马氏体,进一步磁性检测表明:随着变形量的增加,形变马氏体的量也增加;在小变形条件下,变形速率对形变马氏体的生成量影响较小;当变形量增加到50％时,随着变形速率的增加,由于变形热效应的影响,形变马氏体含量反而有所下降。

齿形轴类件冷体积成形研究现状及发展趋势

齿形轴类零件是各种机械装备中传动和承载的关键零部件,传统的机械加工制造方法浪费材料、机械性能和表面质量差、生产效率低,采用冷体积精密成形工艺可以克服上述缺点。本文分析了齿形轴类零件各种加工成形工艺;介绍了冷体积成形技术的原理、特点、研究现状和发展趋势;重点探讨了齿形轴类零件冷敲精密成形工艺原理、技术特点和装备研发的最新进展,以利于这种高效少无切削工艺和装备的推广应用。

空心工字钢冷弯成型过程的数值模拟

空心工字钢是一种新型断面型材,它由钢板经冷弯成型机组在室温下冷弯成两块近似M形型钢后再焊接在一起而成。设计了一种冷弯成型孔型系统,并利用Pro/E软件建立了空心工字钢冷弯成型机的虚拟样机。采用三维有限元方法,利用ANSYS-LS/DYNA软件对冷弯成型过程中的弹塑性变形过程进行了数值模拟,系统地分析了成型过程中的应力变化规律。研究结果对于冷弯型钢产品的开发、孔型系统的设计具有参考价值。

轴流风机叶片成形模具的设计与制作

针对等厚圆弧板叶片成形模具加工难度大、费用高的问题,提出了将上模、下模的制作采用分层加工和整体加工相结合的办法,只需普通的加工设备就能完成模具复杂的自由曲面的加工,降低了模具的加工难度和加工费用。现场生产实践证明,用这种模具通过冷压成形的叶片,其几何尺寸符合图纸要求,通风机的整机性能能够达到设计要求。该方法具有加工范围广、加工成本低的特点,具有良好的应用前景。

花键冷敲机传动系统设计与分析

冷敲机是一种高速、重载、精密冲击成形设备,其传动系统的设计与性能直接关系到齿形轴类零件成形质量和精度。本文通过分析花键冷敲成形工艺原理,设计了花键冷敲机三大传动链,实现了滚打轮的旋转与工件的间歇分度运动、滚打轮的径向进给运动、工件的轴向进给运动之间的相互协调与精确同步;提出了冷敲机主要传动系统的设计计算方法。

精密冷辗机电液伺服系统研究

精密冷辗机是环件轧制的核心设备,它具有大幅度降低设备吨位和投资、振动冲击小、节能节材、生产成本低等显著经济优点。但在冷辗工艺研究中,冷辗机的电液伺服控制系统要求达到高精度、快速响应等品质。本文在分析冷辗工艺、建立电液伺服系统模型的基础上,设计了复合Fuzzy-PID控制器。仿真和试验结果表明,系统低速稳定性很好,有较强的鲁棒性和抗干扰能力。

非线性比例伺服阀在精密冷辗机中的应用

比例技术和伺服技术广泛应用于液压领域。这里介绍了两者的结合一比例伺服阀,分析了比例伺服阀的特性。并以BOSCH公司的非线性比例伺服阀为例,重点介绍了非线性比例伺服阀在精密冷辗机中的应用,并和线性比例伺服阀的应用作了比较。

基于虚拟仪器技术的辊弯机自动控制系统的设计与实现

辊弯机是很多制造行业中应用广泛的板材成形加工设备。为了能从根本上克服目前辊弯机在操作方式上的手工依赖性强、成形精度差和工作效率低的缺点,设计并实现了基于虚拟仪器技术的辊弯机自动控制系统,给出了系统的设计方案,并分析了几个关键技术难点和解决方法。

冷敲成形机工作机构运动学与动力学分析

冷敲成形是生产大模数花键和汽车离合器齿毂等齿形轴类件的高效、先进成形工艺技术。在齿形轴类零件冷敲成形过程中,冷敲机要实现打轮高速旋转敲击、主轴径向进给、工件轴精确旋转分度和轴向微量进给等多轴同步运动,同时还要承受复杂的多变载荷,工作精度要求高。本文通过分析冷敲成形工艺过程,探讨了冷敲成形工艺参数计算理论和方法;结合设备和工艺参数,建立了成形过程冷敲机工作机构的运动方程和运动学与动力学数学模型,通过仿真与分析,揭示了各种运动和各工作主轴传动之间的匹配关系及其运行规律。

泡沫沥青就地冷再生技术在美国的应用

以美国北加利福尼亚89号公路采用泡沫沥青进行就地冷再生的施工为例,较为详细地介绍了就地冷再生的施工方法及工艺,结果证明该技术具有施工质量好等诸多优点。

精铁粉冷压球团成形机轧辊球坑铣刀

精铁粉冷压球团成形机是生铁冶炼炉料生产线的关键设备，其轧辊球坑的脱模性能直接影响生产线的正常工作及效率.本文用优化原理，研制了轧辊球坑加工铣刀．该铣刀加工的球坑，很好地解决了球团脱模问题，使冷压球团得以高效连续生产。

新型冷拔钢管打头机

介绍了一种新型冷拔钢管打头机,推导出缩径成型力计算公式;结合在生产线上的使用情况,给出了合适的生产工艺参数。该新型冷拔钢管打头机利用径向锻造的原理设计而成,生产实践证明:打头后管料头部圆整,能够顺利通过拔模,满足拔模要求,且打头速度快、效率高,易实现自动化。