New Iron-based SiC Spherical Composite Magnetic Abrasive for Magnetic Abrasive Finishing

SiC magnetic abrasive is used to polish surfaces of precise, complex parts which are hard, brittle and highly corrosion-resistant in magnetic abrasive finishing（MAF）. Various techniques are employed to produce this magnetic abrasive, but few can meet production demands because they are usually time-consuming, complex with high cost, and the magnetic abrasives made by these techniques have irregular shape and low bonding strength that result in low processing efficiency and shorter service life. Therefore, an attempt is made by combining gas atomization and rapid solidification to fabricate a new iron-based SiC spherical composite magnetic abrasive. The experimental system to prepare this new magnetic abrasive is constructed according to the characteristics of gas atomization and rapid solidification process and the performance requirements of magnetic abrasive. The new iron-based SiC spherical composite magnetic abrasive is prepared successfully when the machining parameters and the composition proportion of the raw materials are controlled properly. Its morphology, microstructure, phase composition are characterized by scanning electron microscope（SEM） and X-ray diffraction（XRD） analysis. The MAF tests on plate of mold steel S136 are carried out without grinding lubricant to assess the finishing performance and service life of this new SiC magnetic abrasive. The surface roughness（Ra） of the plate worked is rapidly reduced to 0.051 μm from an initial value of 0.372 μm within 5 min. The MAF test is carried on to find that the service life of this new SiC magnetic abrasive reaches to 155 min. The results indicate that this process presented is feasible to prepare the new SiC magnetic abrasive; and compared with previous magnetic abrasives, the new SiC spherical composite magnetic abrasive has excellent finishing performance, high processing efficiency and longer service life. The presented method to fabricate magnetic abrasive through gas atomization and rapid solidification presented can significantly improve the finishing performance and service life of magnetic abrasive, and provide a more practical approach for large-scale industrial production of magnetic abrasive.

Effect of ball milling time on microstructures and mechanical properties of mechanically-alloyed iron-based materials

The microstructures and mechanical properties of an iron-based alloy (Fe-13Cr-3W-0.4Ti-0.25Y-0.30O) prepared by mechanical alloying were investigated with scanning electron microscope,optical microscope,X-ray diffractometer and hardness tester.The results show that the particle size does not decrease with milling time because serious welding occurs at 144 h.The density of the alloy sintered at 1 523 K is affected by the particle size of the powder.Finer particles lead to a high sintered density,while the bulk density by using particles milled for 144 h is as low as 70%.In the microstructures of the annealed alloy,large elongated particles and fine equiaxed grains can be detected.The elongated particle zone has a higher microhardness than the equiaxed grain area in the annealed alloys due to the larger residual strain and higher density of the precipitated phase.

Study on the Formability of Iron-Based Powder Metal Materials in Plasma Arc Direct Metal Forming Process

The specific Fe-based alloy for direct metal forming was designed and prepared under multi-layer cladding condition.The powder was designed for getting the better formability,toughness and hardness.The experiment used KR6 robot and NW5000 digital power supply as the hardware environment.Microstructure and hardness of the layer formed by different powder were analyzed by using X-ray diffraction (XRD) and Transmission Electron Microscope (TEM).The result shows that thermal expansion coefficient correlated with processing formability is not linearity.Hardness of the layers is correlated to elements phase of the coatings was formed by γ(FeNi) and α(FeCrNi),and a little Cr23C6、Fe3Si and MoO2.

低温燃烧合成超细陶瓷微粉的最新研究

以硝酸盐 有机燃料混合物体系和硝酸盐 柠檬酸溶胶 凝胶体系为研究对象,综述了低温燃烧合成(LCS)陶瓷粉体的研究进展,介绍了低温燃烧合成陶瓷微粉的原理、方法以及影响因素,并对工艺要求和特点以及实际应用进行了较详尽的介绍。探讨了国内外研究现状、应用前景和发展趋势。

硬质合金注射成形多组元聚合物粘结剂的溶剂脱脂工艺研究

以YT5硬质合金为对象,以正庚烷作为溶剂,系统研究了以多组元聚合物为粘结剂的注射坯样的溶剂脱脂行为。考查了粘结剂体系组成、脱脂温度、脱脂时间、样品厚度、样品形状对坯样脱脂率的影响及其原因。结果表明:在3组粘结剂体系中,改进型蜡基粘结剂溶剂脱脂速度最快,脱脂效果最好,40℃,3h条件下该粘结剂体系中能被溶剂溶解的组元的脱除率达到98%;随脱脂温度的升高,脱脂时间的延长,粘结剂脱除率增大;溶剂脱脂初期为扩散控制,后期为溶解控制;粘结剂平均脱除速率与生坯表面积成正比,与生坯厚度成反比;脱脂完成后,脱脂坯边缘和中心组织均匀一致。

低碳钢表面钨极氩弧堆焊多元合金粉末涂层组织与耐磨性能研究

利用钨极氩弧焊接将AlCrNiMoFeSi多元合金粉末堆焊在20钢表面,研究多元合金粉末涂层的微观组织、强化相与硬度,并在回转式磨损试验机上进行销盘线接触磨损试验,评估多元合金表面涂层的耐磨性能。结果表明,多元合金涂层的显微组织主要由枝晶FeMoSi和枝晶间BCC结构组成。FeMoSi枝晶通过抵抗微切削提高耐磨性,BCC结构通过阻断裂纹扩展提高耐磨性。在高速滑动过程中,涂层表面易形成氧化膜,改善了表面摩擦条件,使表面的磨损量显著下降。

镁合金镍磷化学复合镀的研究现状

介绍了镁合金化学复合镀技术的研究现状,包括双层化学复合镀、多元合金化学复合镀和粉体化学复合镀。给出了几种常见复合镀工艺的配方,并对其发展趋势提出了建议。

利用近红外技术判别奶粉多组分掺假的研究

采用基于全数据库奶粉分类模型对样品进行识别,再采用既定类型的掺杂物模型对未知样品进一步定性识别,并对掺伪种类进行判断。建立一种利用近红外光谱法结合Adulterant Screen算法快速鉴别奶粉单组份和多组分掺假的检测方法。对于单组份掺杂奶粉的识别浓度三聚氰胺和甘氨酸可达到0.05%以下,其它掺杂物如面粉、植脂末、尿素、大豆蛋白和麦芽糊精等的识别浓度达到了1%以下。对于二组分和三组分掺假奶粉在两倍到五倍检出限浓度的准确识别率分别达到了75%和42%,掺杂物含量越高,识别准确率将更高。利用近红外光谱法结合Adulterant Screen算法可以快速鉴别奶粉单组份和多组分物质的掺假。但随着组分数的增加,识别准确率会有相应的下降。

多元合金加入对Fe65粉末等离子熔覆层组织和性能的影响

采用微束等离子熔覆方法,在H13钢基体上制备了以自熔性合金粉末Fe65为基础成分、添加适量Al、W、V的正交实验熔覆层,研究了熔覆层的显微组织、高温回火性能和高温氧化性能。结果表明,正交实验熔覆层的显微组织中,奥氏体晶粒细小,短针状FeAl和Fe3Al金属间化合物沿晶分布,Cr7C3、WC、VC等碳化物呈枝晶分布,马氏体消失;与熔覆层后的空冷相比,经700℃高温回火后,正交组熔覆层的硬度提高,8H（Fe65-12%Al-4%W-1%V）熔覆层的硬度增加显著,抗高温回火性能最优,而参照组Fe65粉末覆层硬度明显下降,H13钢硬度则较低。在700℃高温氧化试验中,加入适量Al的正交组熔覆层的抗高温氧化性能大大优于Fe65粉末覆层及H13钢,其中8H覆层的氧化增重仅分别为Fe65粉末覆层、H13钢的32%及8.5%,表现出优异的高温抗氧化性能。

机械合金化法制备含Nd多元铁基合金粉末微观组织结构分析

根据Inoue经验原则设计了一种添加Nd元素多元铁基合金,其成分为Fe56-xCo7Ni2Zr10Mo5B20Ndx(x=0.2%、0.5%、0.8%,原子分数%),并通过机械合金化法制备了该合金粉末。利用X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)、差示扫描量热仪(DSC)研究了Nd含量对多元铁基合金粉末组织结构与热稳定性能的影响。结果表明:在球磨转速300 r/min、球料比30∶1、球磨时间为40 h的条件下,所制备的含Nd多元铁基合金粉末均含有部分的非晶相;球磨后的粉末大多呈近球形,Nd含量为0.8%(原子分数)时,合金粉末颗粒尺寸最为细小且热稳定性较高。

自密实混凝土工作性简易量化评价参数的研究与实践

为便捷评价SCC工作性,通过L型仪与坍落度仪两者评价参数间的关联性研究,得出:基于坍落度仪的SCC工作性简易量化评价参数是{2.5 s≤t_(50),t<3.5 s,0.35Sl_t/Sf_t<0.38};创建SCC钢筋间隙通过自填充性高敏感性立体模型,提出浇筑工作性、多元复合粉体、水粉比概念及"2比"SCC设计新构思;归纳得出SCC研究若干规则。

高性能Fe-Si软磁粉芯的制备及性能研究

以Fe-6.5Si粉末为基粉、多组分无机氧化物作为粘结剂,通过温压成形、热处理制得Fe-Si软磁粉芯。分别使用扫描电子显微镜、振动磁强计对样品的密度、微观形貌以及磁性能等进行了测试分析。结果表明:粘结剂的含量、温压压力、温压温度对Fe-Si软磁粉芯的性能都会产生影响,在压制温度150℃、压制压力为900MPa时,粘结剂含量为1.5%(质量分数)的Fe-Si生坯密度可以达到6.34g/cm3,经过720℃氩气气氛下热处理后密度可达到6.58g/cm3,饱和磁感应强度为1.26T,矫顽力为0.81 kA·m-1。

能量色散X-射线荧光光谱法测定铅冶炼鼓风炉渣样品中7种组分

采用粉末样品压片法制样,选出3组元素测量条件,建立能量色散X-射线荧光光谱法测定铅冶炼鼓风炉渣样品中Pb,Cu,Zn,S,FeO,SiO2和CaO等组分。试验了压片前的样品粉碎和研磨时间对测量强度的影响,选择和制备了校准样品,使用经验系数法校正了基体效应及元素间谱线重迭的影响,同时对颗粒度和矿物效应作了部分校正。在选定的最佳实验条件下,方法的检出限范围为0.002%-0.020%。用于鼓风炉渣样品中Pb,Cu,Zn,S,FeO,SiO2和CaO等组分的测定,相对标准偏差（n=10）在0.16%~0.90%之间,测定结果与化学法测定值相符合。

当归芍药散HPLC指纹图谱及7个成分含量测定的研究

目的:建立当归芍药散的高效液相色谱(HPLC)指纹图谱,结合化学模式识别技术对其进行分析,并测定芍药苷、阿魏酸、23-乙酰泽泻醇B、23-乙酰泽泻醇C、白术内酯Ⅲ、白术内酯Ⅰ、茯苓酸7个成分的含量,为当归芍药散质量控制提供科学依据。方法:采用Waters WAT054275 C18色谱柱(250 mm×4.6 mm, 5μm),以乙腈-水为流动相进行梯度洗脱,流速:1.0ml·min^(-1),检测波长:210 nm,柱温:30℃,进样量:10μl。建立15批当归芍药散的HPLC指纹图谱,并采用“中药色谱指纹图谱相似度评价系统”计算相似度;采用SPSS 22.0及SIMCA 14.1软件对15批当归芍药散的HPLC指纹图谱进行聚类分析(HCA)、主成分分析(PCA)、正交偏最小二乘判别分析(OPLS-DA),评价不同批次样品间的质量差异;测定7个指标性成分的含量。结果:建立了15批当归芍药散的HPLC指纹图谱,相似度均大于0.90;标定了23个共有峰,指认出7个色谱峰;HCA和OPLS-DA将15批当归芍药散样品分为2类;15批当归芍药散中芍药苷、阿魏酸、23-乙酰泽泻醇B、23-乙酰泽泻醇C、白术内酯Ⅲ、白术内酯Ⅰ、茯苓酸的含量分别为7.635 0~12.360 0 mg·g^(-1),0.359 6~0.612 3 mg·g^(-1),0.256 6~0.421 7 mg·g^(-1),0.057 4~0.102 5 mg·g^(-1),0.056 3~0.098 5 mg·g^(-1),0.067 1~0.124 1 mg·g^(-1),0.145 2~0.214 5 mg·g^(-1)。结论:HPLC指纹图谱结合多成分同时测定的方法,快速、简便、重复性好,可为当归芍药散的质量评价提供参考。

HPLC-波长切换法同时测定活血散中3个主要成分的含量

目的建立HPLC法同时测定活血散中栀子苷、芍药苷、柚皮苷的含量。方法采用HPLC-PDA法,色谱柱为Waters XBridge C_(18)柱(5μm,250 mm×4.6 mm),以乙腈-0.1%磷酸溶液为流动相梯度洗脱,流速为1.0 m L·min^(-1);柱温为35℃;PDA检测器,对3个主要成分设定不同波长进行定量,其中芍药苷为230 nm,栀子苷为238 nm,柚皮苷为283 nm。结果栀子苷、芍药苷、柚皮苷分别在16.03~160.3μg·m L^(-1),10.02~100.2μg·m L^(-1),4.010~40.10μg·m L^(-1)内线性关系良好;平均回收率分别为98.8%,98.2%和98.1%;RSD分别为0.80%,1.23%和0.93%。结论本方法快速、简便、准确、重现性好,可作为控制活血散质量的方法。

高分子网络凝胶法研究进展

本文介绍高分子网络凝胶法的特点,总结影响反应的主要因素,包括温度、单体与交联剂的比例、络合剂等;综述高分子网络凝胶法在高温超导材料、氧化物热电材料、燃料电池材料及纳米荧光材料等多组分氧化物粉体合成中的应用,并对其今后的发展趋势进行展望。

YT5硬质合金注射成形新型溶剂脱脂工艺研究

脱脂是整个注射成形工艺中的关键步骤。本文以YT5硬质合金为对象,以正庚烷作为溶剂,系统研究了以多组元聚合物为粘结剂的注射坯样的溶剂脱脂行为。考查了粘结剂体系组成、脱脂温度、脱脂时间、样品厚度、样品形状对坯样脱脂率的影响及其原因。实验结果表明:在本实验所使用的三组粘结剂体系中,改进型蜡基粘结剂溶剂脱脂速度最快,脱脂效果最好,40℃、3h条件下该粘结剂体系中能被溶剂溶解的组元的脱除率达到98%;随脱脂温度的升高、脱脂时间的延长,粘结剂脱除率增大;溶剂脱脂初期为扩散控制,后期为溶解控制;粘结剂平均脱除速率与生坯表面积成正比,与生坯厚度成反比;脱脂完成后,脱脂坯边缘和中心组织均匀一致。